基于運(yùn)動學(xué)信息的目標(biāo)檢測無須依賴數(shù)據(jù)訓(xùn)練 ,但存在被分割為多個離散目標(biāo)的情況 , 通過提取各離散目標(biāo)的色度、飽和度、亮度信息 ,構(gòu)建HSI顏色特征向量并定義相似度函數(shù) ,在當(dāng)前幀中根據(jù)HSI顏色特征相似度實(shí)現(xiàn)第一次目標(biāo)歸并 。基于前后幀顏色特征向量建立上下文顏色相似矩陣 ,對于相似度高的目標(biāo) ,基于離散目標(biāo)質(zhì)心運(yùn)動方向和距離進(jìn)行位移一致性評價 ,實(shí)現(xiàn)第二次歸并。實(shí)驗結(jié)果表明 ,所消耗時間控制在30 ms左右 ,運(yùn)動目標(biāo)的檢測正確率較未歸并前提高了27個百分點(diǎn) ,保證了運(yùn)動目標(biāo)檢測的完整性。
凍干藥品無菌生產(chǎn)工藝 , 要求生產(chǎn)環(huán)境和過程盡量減少污染風(fēng)險 ,對其核心設(shè)備凍干機(jī)的預(yù)清洗是實(shí)現(xiàn)此 目 的的 重要環(huán)節(jié) 。鑒于此 ,針對凍干機(jī)在線清洗設(shè)計了清洗站系統(tǒng) , 包括純化水罐、注射水罐、供水泵及管路、回水泵及管路、換熱器及 保溫循環(huán)管路等。該清洗站系統(tǒng)通過循環(huán)保溫、純化水粗洗、循環(huán)清洗和注射水最終清洗并回收的方式 ,在保證清洗水潔凈質(zhì)量 的前提下 ,節(jié)約了清洗用水總量。
針對Tokamak(托卡馬克)裝置緊急向冷卻水釋放的熱量 ,提出采用水箱存水蓄熱降溫的設(shè)計方案 ,并以水箱連接試 驗裝置冷卻水回路和制冷側(cè)冷凍水回路 ,依據(jù)試驗裝置工作進(jìn)水水溫和制冷裝置工作進(jìn)水水溫允許變化范圍 ,計算出水箱蓄水量 。利用冷卻水 、冷凍水回路流體的壓能和動能混合冷卻水和冷凍水 ,并對混合的流動過程施加湍流擾動、撞擊 ,將管內(nèi)流動轉(zhuǎn)化為明渠流動 ,利用水力現(xiàn)象水躍 、管束繞流和水壅促使其擾動達(dá)到混水效果 , 為降低制冷裝置制冷量提供條件 , 保證Tokamak (托卡馬克)裝置冷卻水系統(tǒng)正常運(yùn)行。
為了實(shí)現(xiàn)無人機(jī)電源耗盡后能自動充電的功能 ,提出了無人機(jī)自動充電機(jī)庫的設(shè)計思想 。針對無人機(jī)自動降落泊位和無線充電精確位置需求 ,設(shè)計了無人機(jī)自動充電的機(jī)庫整體方案 。為了避免降落無人機(jī)移位過程中受到損傷 ,開展了柔性 推桿機(jī)構(gòu)受力及變形的有限元分析 ,確定了柔性板推桿機(jī)構(gòu)形式。同時 ,分析了3種移位機(jī)構(gòu)方案并最終選擇絲杠形式。最后 ,研究并確定了機(jī)庫平臺無人機(jī)檢測傳感器和精確歸位傳感器 ,設(shè)計了無人機(jī)平臺起飛和降落的控制流程 , 為無人機(jī)自動充電機(jī)庫開發(fā)奠定了重要基礎(chǔ)。
根據(jù)十字路口交通信號燈的控制時序 ,采用順序控制設(shè)計法設(shè)計控制程序 。首先繪制順序功能圖 , 然后設(shè)計出PLC 梯形圖程序 ,通過在HMI觸摸屏上組態(tài)監(jiān)控界面驗證該程序 ,該程序滿足十字路口交通信號燈的控制要求。采用順序控制設(shè)計法 設(shè)計的十字路口交通信號燈的PLC程序易于閱讀和修改。
針對當(dāng)今沙灘環(huán)境存在大量垃圾滯留現(xiàn)象所帶來的生態(tài)問題 ,設(shè)計一款用于清理沙灘垃圾的沙灘垃圾清潔車 。該車最主要功能是實(shí)現(xiàn)沙灘垃圾與沙子的有效分離并將沙灘垃圾收集起來。通過對同步帶、同步輪的計算選定裝置所需要的零部件尺寸 ,并使用solidworks軟件對裝置整體進(jìn)行建模和虛擬裝配 ,利用simulation插件對主要零部件進(jìn)行有限元仿真分析 , 得出應(yīng)力圖、位移圖 ,進(jìn)而驗證理論設(shè)計的合理性及可行性。
機(jī)電產(chǎn)品X的功能是用于架設(shè)負(fù)載設(shè)備 ,其在長期加電過程中出現(xiàn)了異常工作狀態(tài) ,該異常工作的狀態(tài)出現(xiàn)不具有 規(guī)律性 ,呈現(xiàn)出偶然性。機(jī)電產(chǎn)品X偶然性觸發(fā)的異常工作狀態(tài)會造成機(jī)電產(chǎn)品X和負(fù)載設(shè)備的損壞 , 為此 ,基于故障樹分析的方 法 ,分析了機(jī)電產(chǎn)品X異常工作狀態(tài)的成因 ,驗證了故障樹各節(jié)點(diǎn)是否存在故障情況。在正常環(huán)境、高溫潮濕環(huán)境循環(huán)重復(fù)試驗 , 結(jié)果表明故障成因是腔體工藝孔盲孔打通腔體內(nèi)壁 ,水汽被吸入機(jī)電產(chǎn)品X的腔體內(nèi)部 ,不能及時排出 ,導(dǎo)致腔體內(nèi)部長期處于 高溫潮濕環(huán)境 。在高溫潮濕環(huán)境下 ,光耦輸出端電平由于處于低電平電壓最大值1. 164 V與高電平電壓最小值1. 833 V之間 , 為 芯片檢測的未知狀態(tài) ,某時刻電壓處于低電平 ,光耦輸出端電壓被拉低 ,芯片檢測到低電平信號時 , 引起電機(jī)異常轉(zhuǎn)動 。在高溫 試驗箱烘干腔體各組成部分 ,用300 ℃的熱風(fēng)槍取下光耦通電 , 輸出3. 27 V , 表明光耦未損壞 , 再用熱風(fēng)槍將光耦焊接至控制 板 ,輸出電壓正常 ,異常工作狀態(tài)不再出現(xiàn) ,機(jī)電產(chǎn)品X工作正常。
為快速定位鋁蜂窩結(jié)構(gòu)彎曲損傷部位 , 通過有限元分析方法開展鋁蜂窩結(jié)構(gòu)彎曲損傷規(guī)律分析及研究 , 獲得了鋁 蜂窩結(jié)構(gòu)試件在彎曲狀態(tài)下的變形、應(yīng)變、應(yīng)力狀態(tài)分布規(guī)律 ,給出了在彎曲狀態(tài)下變形、應(yīng)變、應(yīng)力最大值的分布形式 , 為快速 定位鋁蜂窩結(jié)構(gòu)損傷提供了依據(jù)。
為了解決電機(jī)設(shè)備零部件損耗不確定且后果嚴(yán)重的問題 ,設(shè)計了基于物聯(lián)網(wǎng)和大數(shù)據(jù)技術(shù)的電機(jī)預(yù)測性維護(hù)系統(tǒng)。系統(tǒng)集成應(yīng)用物聯(lián)網(wǎng)平臺和大數(shù)據(jù)平臺 ,通過對振動和電氣等數(shù)據(jù)的監(jiān)測 ,對電機(jī)關(guān)鍵運(yùn)行參數(shù)進(jìn)行相關(guān)分析 ,建立故障診斷、預(yù)測及運(yùn)行優(yōu)化等各類模型 ,實(shí)現(xiàn)電機(jī)全生命周期健康管理和故障預(yù)測 ,并在石油鉆機(jī)上進(jìn)行了應(yīng)用 。應(yīng)用案例結(jié)果表明 , 該系統(tǒng)具有較好的經(jīng)濟(jì)性和實(shí)用性 ,可為工業(yè)企業(yè)電機(jī)設(shè)備智能運(yùn)維提供參考。
針對大型博物館電氣設(shè)計的復(fù)雜性問題 ,詳細(xì)給出了 電氣設(shè)計方案。首先概述工程總體情況 , 包括博物館的基本結(jié)構(gòu)和電氣需求。在系統(tǒng)設(shè)計方案部分 ,分析供配電系統(tǒng) , 包括對電力負(fù)荷的計算和具體設(shè)計方法。對于應(yīng)急照明系統(tǒng) ,依據(jù)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn) ,提出確保參觀者和展品安全的照明方案 。在火災(zāi)自動報警系統(tǒng)的設(shè)計中 ,探討開式高壓水霧滅火和預(yù)作用噴水滅火兩種先進(jìn)設(shè)計方案。而后討論設(shè)計中的重要注意事項 , 包括用電安全、合理布局的預(yù)留進(jìn)出管線以及故障保護(hù)措施的設(shè)計 , 以期為類似建筑的電氣設(shè)計提供參考。
切換電容器接觸器、晶閘管投切電容器裝置(Tsc)、復(fù)合開關(guān)投切電容器裝置作為工業(yè)低壓系統(tǒng)中常用的電容器投切裝置 ,在可靠性、體積、能耗、壽命等方面各有不同的缺陷 。鑒于第三代半導(dǎo)體材料sic已在電力電子器件中大量使用 ,試圖通過新型材料電力電子器件的選用和對交流接觸器的適應(yīng)性設(shè)計 ,提出新的電容器投切裝置方案 ,并通過MATLAB仿真驗證方案。
近年來 , 氣體絕緣組合電器(Gas Insulated Switchgear ,GIS)在電力系統(tǒng)中得到了廣泛應(yīng)用 , 但在現(xiàn)場實(shí)際運(yùn)行過程中也暴露出一些缺陷和故障。在國家電力保供的背景下 ,對GIS故障診斷工作的要求越來越高。鑒于此 ,就某220 kV變電站 一起220 kV氣體絕緣組合電器母線跳閘故障進(jìn)行分析 , 結(jié)合現(xiàn)場運(yùn)行實(shí)際觀察故障現(xiàn)象 、分析故障原因 ,得出故障原因為盆式絕緣子在制作過程中混入了微小樹脂片 ,在運(yùn)行過程中逐漸發(fā)展成氣隙后導(dǎo)致故障發(fā)生。最后 ,結(jié)合故障暴露的問題 ,對下一步 采取的措施給出了合理建議 , 以避免同類型的故障再次發(fā)生。
廣東某聯(lián)合循環(huán)電廠二期項目 自2019年全面投產(chǎn)至今 ,機(jī)組啟動至汽輪機(jī)待沖轉(zhuǎn)前 , 中壓缸排汽下半內(nèi)壁金屬溫 度均會異常下降 ,冷態(tài)或低溫態(tài)啟動時最大溫降幅度達(dá)100 ℃ ,若不加以控制將造成該區(qū)域往復(fù)處于交變應(yīng)力中 ,產(chǎn)生裂紋等 , 縮短汽機(jī)壽命 。鑒于此 ,結(jié)合汽輪機(jī)結(jié)構(gòu)、系統(tǒng)流程、現(xiàn)場布置等因素 ,分析造成汽輪機(jī)中壓缸排汽下壁溫異常下降的原因并得 出最終結(jié)論 ,根據(jù)結(jié)論提出應(yīng)對策略。
某公司3 500 mm中厚板生產(chǎn)線全年軋制的鋼板37%以上為控溫鋼板 ,傳統(tǒng)控溫方式為軋制到控溫道次進(jìn)入控溫區(qū) 域空冷等待 , 中間坯平均控溫時間較長 ,嚴(yán)重制約了產(chǎn)量提升。故基于主軋機(jī)前后兩臺中間水冷設(shè)備 ,研究分析中間水冷自動化 系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)及控制過程 , 通過控溫程序完善 、二 級模型和軋制工藝優(yōu)化 , 縮短了軋制控溫鋼板的控溫時間 , 有效提高了軋制 效率。
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