從設計源頭控制成本，是踐行“零缺陷”管理和“第一次就把事情做對”理念的有效措施，對航天事業(yè)尤其重要。作為中國航天科技集團公司的首批“六好”班組和中國運載火箭技術研究院的首批“長征班組”，飛行器結構組承擔著“舵手”大責，把握著飛行器結構設計的航向，產品成本控制工程從這里啟航。班組成員銳意進取、群策群力，研究出了控制成本的有效招數。

招數一：嚴控試驗件成本

飛行器設計是一個復雜的過程，從研制到定型，要經歷少則幾十次、多則上百次的地面試驗，如果完全按照正式產品圖紙制作試驗件，是對人力、物力和財力的極大浪費。但是，在滿足試驗要求的前提下，盡量優(yōu)化原材料、結構形式以及試驗需求，那么，節(jié)約的科研經費數目將相當可觀。例如，某型號狀態(tài)復雜，需要大量的地面試驗，對此，結構組通過統(tǒng)計分析，找出了成本控制的源頭和薄弱環(huán)節(jié)，通過簡化試驗件結構、選用低價通用的原材料、同一狀態(tài)的地面試驗件多次使用等措施，在飛行前的地面試驗就共計節(jié)約成本超過千萬，對以后其他型號的地面試驗件成本控制也提供了有效參考。

通常，飛行器殼體材料選用鋁，然后做成錐形，叫鋁鍛件，而鋁鍛件的生產周期至少需要半年時間。結構組為縮短生產周期，提高生產效率，在不影響產品性能和質量的前提下，將材料做成另外一種模型，叫鋁鑄件，生產周期縮短了約2個月。生產過程中發(fā)現(xiàn)，由于殼體軸向長度較大，不能一次完成整個生產，產品的生產周期大大超過了預期，并且由于機加工難度大，生產的產品質量問題較多。為縮短生產周期，提高產品的質量性能，班組對產品結構形式進行了改進，大大降低了產品的加工量，并增加了加工效率較高的另一種加工量，將加工周期由90天縮短到45天。同時，由于改進后的結構較為簡單，可以有效控制產品的加工質量。僅此兩項成本控制措施，就降低成本五十余萬元。

在某新型號的批產過程中，出現(xiàn)了大量的不合格產品，使得交付合格產品生產成本驟增，并且嚴重影響了該產品的生產進度。為嚴格控制產品成本及生產質量并提高批產效率，結構組做了大量的調研分析工作，并找出原因進行改進，結果不合格品率已由82%降至4%，同時大大降低了由于產品超差造成的報廢、返修、庫房管理等費用，節(jié)約了大量的人力、物力和時間，嚴格控制了產品的生產成本，同時提高了產品的生產效率和進度。

招數二：重視三個三

嚴格“三級”審簽制度，堅持“三單”統(tǒng)計與分析，重視“三化”工作。

“三級”是指設計、校對和審核，三級審簽制度是設計部門設計產品必須執(zhí)行的制度，結構組組織相關人員編寫了審圖規(guī)范，將三級審簽過程表格化，規(guī)范化，決不放過任何細節(jié)。對于重點任務、重點階段圖紙，組織老專家對圖紙進行復審，專家不僅可以發(fā)現(xiàn)圖紙錯誤，還可以糾正年輕設計員不合理的設計方法，幫助年輕設計員成長。經過規(guī)范化審圖和專家把關，可以有效控制設計圖紙的質量，為生產打好基礎。

“三單”是指技術通知單、質疑單、更改單俗話說“前事不忘，后事之師”，隨著設計工作日趨復雜，日益繁忙，設計過程中不出差錯幾乎是不可能的，因此歸納總結就顯得尤為重要。結構組堅持每月進行三單統(tǒng)計匯總，召開班組質量分析會，向所有成員介紹本月的三單情況，分析三單內容，從而減少了問題重復出現(xiàn)概率，提高了設計質量。

“三化”是某系統(tǒng)標準化設計的重要形式。某系統(tǒng)實行“三化”可以有效減少重復勞動、節(jié)省經費、提高產品質量、縮短研制周期、降低研制風險等，因而被世界上許多國家作為發(fā)展專業(yè)系統(tǒng)裝備的一條基本途徑和政策。因此班組成立“三化”課題組，通過對現(xiàn)有各類飛行器的清理、整頓，針對具有通用性的結構零件、組件和結構要素，系統(tǒng)地給出其基本型或系列型譜，歸納總結形成了《飛行器結構常用零件三化設計匯編手冊》和《飛行器結構設計要素三化設計匯編手冊》。

招數三：設計手段升級。

以“三維數字化”為代表的設計手段升級是結構組引航專業(yè)技術發(fā)展的關鍵途徑。結構組首次將三維數字化協(xié)同設計技術應用于飛行器的結構設計中，實現(xiàn)了從總體發(fā)布，部段結構件設計、儀器裝配、電纜敷設、管路設計、模擬裝配、機構仿真、強度計算等一體化設計，打通了我院飛行器結構產品的數字化設計和一體化制造的通道，使得飛行器模裝時間大大縮短。三維數字化協(xié)同技術的應用，對提高產品設計水平、制造質量、裝配效率等都具有十分重要的意義。

招數四：堅持全程把控

跟蹤生產過程，遵循“絕不放過任何超差產品，也絕不浪費任何可用產品”的宗旨，遇到生產問題及時分析與處理，在保證產品性能的前提下盡量減少生產廢品率。并且原創(chuàng)了“5S”設計鏈理念，每個S代表不同設計階段的工作重點，以對產品設計的全程進行有效的把控。這5個S分別為SensiTIve（敏銳）、Support（支持）、Skilled（靈巧）、SaTIsfied（滿意）、Share（分享），同時也分別代表了設計鏈上的“設計問題、分析問題、解決問題、提交用戶、舉一反三”五個關鍵步驟，解決好這五個步驟，就能提升整個設計鏈的速度，更好的適應市場競爭。

結構設計組自2004年以來，獲部級以上科技成果獎11項，獲院級科學技術成果獎30余項，申報了22項國防專利，先后有多名同志在國防科工委和院立功受獎。