據(jù)外媒報(bào)道，寶馬集團(tuán)在原型車研發(fā)、生產(chǎn)和分析過程中引入了計(jì)算機(jī)斷層攝影技術(shù)（CT），為汽車行業(yè)首例。得益于此項(xiàng)技術(shù)，即使在車輛的早期研發(fā)階段，寶馬都可對(duì)從寶馬MINI到勞斯萊斯等全系車型進(jìn)行質(zhì)量管理。掃描工作由4個(gè)機(jī)器人執(zhí)行，機(jī)器人在原型車的外部四處走動(dòng)，從而產(chǎn)生數(shù)千個(gè)橫斷層面影像，用于詳細(xì)檢查車輛的創(chuàng)新技術(shù)、新材料和粘接技術(shù)。目前，車輛基本都是需要拆解才能進(jìn)行分析，但是CT可在車輛完好無損的情況下，檢查車輛。新型X射線系統(tǒng)安裝于寶馬集團(tuán)位于德國慕尼黑（Munich）研究與創(chuàng)新中心（FIZ）的試點(diǎn)工廠，位于寶馬研發(fā)部與生產(chǎn)部的十字路口。

生產(chǎn)集成和試點(diǎn)工廠負(fù)責(zé)人Udo Hanle表示：“使用先進(jìn)的計(jì)算機(jī)斷層攝影技術(shù)是我們向前發(fā)展的重要一步，因?yàn)樵摷夹g(shù)將幫助我們進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量。我們現(xiàn)在無需先拆解原型車就可詳細(xì)分析他們，新系統(tǒng)讓我們以傳統(tǒng)靜態(tài)計(jì)算機(jī)斷層掃描技術(shù)無法實(shí)現(xiàn)的方式檢查車輛。最終，將使我們更快地將新技術(shù)集成到一系列的車輛中?！?/p>

分析內(nèi)部結(jié)構(gòu)

材料與工藝分析主管Michael Koch補(bǔ)充說：“多年來，我們一直在用CT和X射線掃描和檢查車輛，但該最新系統(tǒng)將質(zhì)量保證提高至全新水平。我們現(xiàn)在分析車輛可達(dá)微米級(jí)別?！?/p>

由于各種原因，如檢測(cè)焊接和螺釘連接以及在涂漆前后需要驗(yàn)證車身狀況（極端溫度會(huì)影響粘合劑粘合），就需要達(dá)到如此程度的細(xì)節(jié)檢查。然后，可根據(jù)掃描結(jié)果對(duì)批量生產(chǎn)的車型進(jìn)行針對(duì)性的修改。

掃描工作由4個(gè)機(jī)器人協(xié)同進(jìn)行。一旦車輛在掃描系統(tǒng)中就位，機(jī)器人就會(huì)在其四周移動(dòng)。機(jī)器人結(jié)對(duì)工作，他們向車輛發(fā)送X射線，然后再傳給合作對(duì)象。然后，他們所搜集的數(shù)據(jù)通過專門研發(fā)的計(jì)算機(jī)程序計(jì)算出多層、三維影像，構(gòu)成詳細(xì)分析車輛內(nèi)部工作原理的基礎(chǔ)，提供了小至100微米的物體信息（大約是人類頭發(fā)的寬度）。

目前，工程師們正在研究人工智能用于評(píng)估檢查結(jié)果可達(dá)到何種程度。通過處理大量數(shù)據(jù)，人工智能軟件可以學(xué)習(xí)到不同的模式，連接各個(gè)數(shù)據(jù)項(xiàng)，并逐步自動(dòng)評(píng)估檢查結(jié)果。

兩年研發(fā)工作

寶馬集團(tuán)工程師和佛勞恩霍夫X射線技術(shù)研發(fā)中心（EZRT）花了兩年的時(shí)間研發(fā)該系統(tǒng)，是汽車行業(yè)的首例。寶馬集團(tuán)項(xiàng)目經(jīng)理Philipp Janello解釋說：“與X射線專家和試點(diǎn)工廠的工程師們合作，借助在車身上進(jìn)行全面的測(cè)試評(píng)估，我們可以改善測(cè)試系統(tǒng)軟件?！弊罱K，研發(fā)出了一個(gè)滿足寶馬集團(tuán)要求的定制系統(tǒng)。