引言

飛機蒙皮鏡像銑切技術是一種應用于變厚度金屬蒙皮加工的新型技術,一臺機床便能夠完成零件的減薄切邊及鉆孔工作,相較于傳統(tǒng)的化銑工藝,有著污染小、周轉周期短的特點。飛機蒙皮零件作為飛機結構的重要承力件,精度要求較為嚴格,同時其加工工藝復雜,在鏡像銑切之前一般已完成熱處理和成型等高成本工序。鏡像銑作為蒙皮制造新技術,不同于傳統(tǒng)的機械加工,因此對蒙皮鏡像銑切加工工藝策略進行分析討論,以最大程度保證蒙皮加工效率與質量是非常必要的。

l鏡像銑加工系統(tǒng)

鏡像銑加工系統(tǒng)主要組成部分為兩臺同步運動的臥式機床和工件夾持系統(tǒng)。兩臺同步運動的機床主軸頭分別為銑削頭和支撐頭,二者在加工過程中始終在同一法矢方向同步運動。鏡像銑能夠在下陷區(qū)厚度銑切過程中通過集成在支撐頭上的超聲波測厚裝置實時自動檢測蒙皮的厚度,并能按照檢測的結果實時做出相應加工補償?shù)恼{整,實現(xiàn)蒙皮結構壁厚實時自適應鏡像銑削加工。

鏡像銑的夾持系統(tǒng)目前主要分為兩種,一種是矩陣工裝夾持,另一種是邊緣柔性夾持。矩陣工裝可以按程序生成蒙皮理論型面點陣,并通過工裝附帶的兩個定位器定位零件,而后吸盤對零件進行真空吸附,完成零件的夾持。邊緣柔性夾持則通過連接在支撐桿上的夾爪夾住零件邊緣實現(xiàn)零件夾持。邊緣柔性夾持工裝的夾爪可在一定角度范圍內(nèi)自由擺動,同時支撐桿可伸縮和擺動。裝夾零件時移動連接在支撐桿上的夾爪至零件邊緣,夾爪自適應地貼近蒙皮,然后夾緊夾爪并鎖緊支撐桿,完成零件夾持。矩陣工裝夾持雖可有效保持零件形狀,但在零件加工時工裝與機床支撐頭干涉,加工過程中需不斷調整支撐單元陣列布局,影響加工效率。邊緣夾持工裝相對矩陣工裝,其保形能力較差,但邊緣夾持時零件夾持和主軸支撐相互分離,不會相互干涉,操作復雜性低。邊緣柔性夾持式鏡像銑夾持系統(tǒng)如圖1所示。

圖1邊緣柔性夾持

以邊緣夾持為例說明鏡像銑的加工工藝流程:

(1)零件水平放置,通過柔性多點支撐工裝和激光投影大致定位:

(2)邊緣柔性夾持工裝夾持零件:

(3)工裝臥立翻轉后送進加工室:

(4)蒙皮型面掃描:

(5)依據(jù)掃描的實際型面修正零件加工程序:

(6)鏡像銑加工:

(7)零件送出加工室并卸料,零件加工完畢。

本文所探討的加工策略也均針對邊緣夾持式鏡像銑切系統(tǒng)。

2零件加工質量控制指標及檢測方法

鏡像銑用于加工零件下陷區(qū)和邊緣輪廓,零件關鍵質量控制指標為下陷區(qū)厚度和零件開孔及邊緣輪廓切割精度,與之相關聯(lián)的還有下陷區(qū)加工表面相鄰刀路階差和表面粗糙度。鏡像銑下陷區(qū)厚度檢測可以用機床支撐頭的測厚裝置進行檢測,還可以采用手持式超聲波測厚儀進行檢測,階差可用光學缺陷階差測量儀進行檢測,表面粗糙度可用對比塊或粗糙度儀進行檢測,零件開孔和邊緣輪廓切割精度可用檢驗模胎檢測。蒙皮鏡像銑所采用的加工策略應能夠保證或提升零件加工質量,在滿足質量要求的前提下提高加工效率。

3蒙皮零件鏡像銑加工策略

3.1加工零件的選擇

3.1.1零件結構要求

采用鏡像銑加工的零件需滿足一些結構特性要求,只有滿足了這些特性要求,才能保證加工的質量。

首先是對下陷區(qū)輪廓的要求。與化銑刻線形成零件下陷區(qū)輪廓不同,鏡像銑下陷區(qū)輪廓由銑刀加工而成,因此下陷區(qū)輪廓對最小轉角半徑有要求,最小轉角半徑不應小于刀具半徑。

其次是對零件型面的要求。鏡像銑加工零件應曲面光順,不能出現(xiàn)突變區(qū)域,這是因為一來受機床結構影響,當零件曲率過大時機床主軸頭會與零件干涉:二來受加工原理影響,銑刀端面為平面,而零件型面為曲面,用平面銑刀銑曲面時銑刀底面不同位置處與零件外表面距離是不同的,當零件曲率較大時,這種距離不同難以忽略,表現(xiàn)為實際加工零件局部厚度超差或相鄰刀路階差過大,不能滿足相關質量要求,前緣類蒙皮零件就不適合采用鏡像銑加工。

再次是對零件厚度的要求。鏡像銑優(yōu)先選擇加工厚零件而不宜加工薄零件,原因如下:首先越薄的零件下陷區(qū)厚度設計公差要求越嚴格,鏡像銑的實時厚度補償裝置對于不同厚度的補償能力是相同的,所以薄零件不適合鏡像銑加工。

最后,鏡像銑加工零件時存在切削力,會使零件振顫變形,雖然實時測厚補償裝置能夠自適應補償,但是其調整能力有限,邊緣柔性夾持時零件處于懸空狀態(tài),剛性較弱,對于薄零件更是如此。

綜上所述,鏡像銑所加工的零件應具有足夠的剛性,這樣才有利于保證零件的加工質量。

3.1.2零件成型工藝選擇

大尺寸蒙皮零件成型工藝主要有滾彎成型和拉形成型。滾彎成型用于單曲度的蒙皮零件成型,效率低且精度不高。拉形成型是毛料按拉形模在拉伸機上拉伸成型,可成型單曲度和雙曲度零件。拉形成型表面質量好,外形準確度高[5]。在實際應用中發(fā)現(xiàn),滾彎成型的零件成型后內(nèi)應力較大,在鏡像銑銑切下陷后,零件由于應力釋放變形較大,加工過程中需增加蒙皮型面掃描及程序匹配次數(shù),影響加工效率。使用拉形成型的蒙皮在加工過程中變形較小,加工效率和質量均能得到有效保證,因此鏡像銑加工的零件應優(yōu)先選用拉形成型工藝。

3.2零件裝夾策略

零件裝夾實施工藝流程如下:先將零件水平放置在柔性多點控制工裝上,再通過編程控制柔性多點支撐工裝立柱升起,形成蒙皮理論型面支撐起零件:激光投影儀投影出蒙皮定位孔中心線和輪廓線:手動移動零件使零件定位孔中心和激光投影出的定位孔中心線重合,完成零件在空間中的定位:最后手工操縱邊緣柔性夾持工裝參照激光投影出的零件輪廓及輔助裝夾線夾緊零件,完成零件裝夾。由上述實施工藝流程可知,零件在裝夾實施前需要做好兩項準備工作:一是對柔性多點支撐工裝編程,二是在數(shù)模中設計出邊緣柔性夾持工裝夾爪夾持位置的輔助裝夾線用于激光投影。

在對柔性多點支撐工裝編程時需考慮如下要求:柔性多點支撐工裝的支撐位置決定了零件在加工室內(nèi)的位置,在對柔性多點支撐工裝編程前應規(guī)劃好零件與工裝的空間相對位置,保證零件送進加工室后在雙五軸機床行程之內(nèi)。輔助裝夾線的繪制則參照下列原則:在蒙皮件設計模型的外輪廓上,沿工件長度和工件寬度方向上,以邊緣柔性夾持工裝間距為距離設置投影點。過各投影點,以各投影點為中心,分別沿工件長度或工件寬度方向上延伸100mm,完成激光投影輔助裝夾線的裝配繪制。

零件裝夾還應滿足應無應力要求。隨著加工過程的進行,零件下陷區(qū)材料被不斷去除,零件內(nèi)部應力狀態(tài)也在不斷改變。當零件裝夾存在較大應力時,零件在加工過程中可能會形狀突變,這種形狀突變一旦超出機床補償能力將導致零件厚度超差,后果嚴重。因此,零件應無應力裝夾。裝夾應力存在的原因一般是零件裝夾時沒有調整好邊緣柔性夾持工裝使之符合零件形狀,導致零件局部變形產(chǎn)生應力,零件裝夾時應避免這種情況發(fā)生。

3.3刀具選擇

對于鏡像銑切應選用專用刀具來保證加工過程穩(wěn)定并抑制切削振動。航空數(shù)控加工領域的產(chǎn)品一般為鋁合金零件,零件材料對銑刀性能要求不高,為便于排屑并控制成本,零件加工一般選用大螺旋角的整體硬質合金銑刀。但對于鏡像銑切加工來說,減小切削力保證切削過程穩(wěn)定尤為重要。鏡像銑加工應選用小螺旋角刀具,減小軸向力,保證零件不沿型面法向方向受力移動,避免對切削補償造成不利影響。同時刀具需足夠鋒利,切削刃要采用大前角設計,有利于減小切削力。刀具材料應剛性強、耐磨損壽命長,一般選用PCD刀具等高性能刀具,此類刀具在保證加工效果穩(wěn)定的同時還能提高加工表面光潔度,滿足設計提出的粗糙度要求。

鏡像銑切時還應合理選擇刀具直徑。機床支撐頭附帶測厚裝置用于實時監(jiān)測刀具中心處加工厚度,依據(jù)監(jiān)測結果做出實時法向補償。測厚原理為超聲波測厚,鏡像銑所選刀具最小直徑應大于超聲波測厚探頭的直徑,否則在零件加工時會出現(xiàn)測厚不穩(wěn)定的情況,同時刀具直徑較小還會影響零件加工效率。刀具直徑也不能選擇過大,銑刀端面為平面,而零件型面為曲面,用平面銑刀銑曲面時銑刀底面不同位置處與零件外表面距離是不同的。當銑刀直徑增大時對應的曲面面積也會增大,上述距離不同差值也會增大,嚴重的會導致零件厚度超差。如圖2所示,Da為測量厚度,Db為小直徑銑刀距離偏差,Dc為大直徑銑刀距離偏差,Dc明顯大于Db。

圖2不同直徑銑刀厚度偏差對比

3.4蒙皮銑切策略規(guī)劃

3.4.1下陷區(qū)特征加工

蒙皮下陷區(qū)加工流程如下:首先利用激光掃描系統(tǒng)對蒙皮外表面(非下陷加工面)進行激光掃描,獲取毛坯外表面的點云數(shù)據(jù),然后使用點云處理軟件對掃描數(shù)據(jù)進行處理,刪除噪點和多余數(shù)據(jù)點,再將點云數(shù)據(jù)進行曲面重構,獲得蒙皮件實際幾何模型。之后通過專用軟件,依據(jù)毛坯外表面實際幾何模型、理論曲面點云、實際定位點和理論定位點的數(shù)據(jù),建立毛坯件與工件設計模型的映射關系。最后根據(jù)下陷區(qū)特征加工的理論刀路,通過特征匹配與刀路補償,獲得毛坯件上下陷區(qū)特征的加工實際刀路,并進行特征加工過程仿真校驗。仿真校驗合格后用于零件加工。

加工坐標系選擇:一般以蒙皮件的定位孔為坐標系原點,沿蒙皮件長度方向為X軸方向,沿蒙皮件寬度方向為y軸方向,過坐標系原點沿遠離工件的法向為Z軸方向,建立工件設計模型的加工坐標系。這樣選擇坐標系與零件裝夾狀態(tài)相一致,可以使實物毛坯與工件的設計模型盡可能貼合,以孔為坐標系原點還便于現(xiàn)場操作。

下陷區(qū)加工順序安排為零件加工應采用從中間到邊緣的加工順序。這樣安排加工順序有如下理由:

(1)零件采用邊緣夾持方式時,零件邊緣在夾持工裝的支撐下剛性較好,而零件中間由于沒有支撐剛性較差。若先加工邊緣區(qū)域,邊緣區(qū)域減薄后剛性變?nèi)?勢必會導致零件中間區(qū)域剛性更弱,對加工產(chǎn)生更加不利的影響,而先加工中間區(qū)域再加工邊緣區(qū)域時則無上述情況。

(2)零件采用先中間再邊緣的加工順序能減小零件變形。采用這種順序加工零件時,零件四周受力平衡,變形均勻,若采用從一側至另一側的加工順序,零件受力不平衡,變形也會更嚴重,從而增加零件掃描次數(shù),影響零件加工效率和質量。

下陷區(qū)刀具加工軌跡規(guī)劃:蒙皮下陷區(qū)銑削過程中,要求刀具軌跡滿足無交叉、無殘留、無抬刀[6],典型刀軌如圖3所示。鏡像銑系統(tǒng)附帶的刀軌生成軟件一般能自動生成滿足上述條件的刀軌,但所生成的刀軌沿不同的優(yōu)選加工方向不只有一種,需要依據(jù)零件型面特點對刀具軌跡進行優(yōu)選。理論而言,刀軌應沿曲率變化較小的方向盡量長,這樣可以減少加工時刀軸的連續(xù)擺動,提高加工質量及效率。

圖3典型刀路軌跡

為確定刀軌優(yōu)選原則曾開展不同刀軌的加工試驗,試驗件為單曲度零件,試驗制定了3種刀軌路線:沿曲面母線(長度)方向、沿圓周(寬度)方向、環(huán)形方向。試驗結果顯示,機床在沿不同刀路軌跡銑切過程中控制厚度情況接近,但沿曲率變化較大的圓周方向走刀情況下,加工表面平整觀感較好,相鄰刀路間階差觸感不明顯,優(yōu)于沿長度方向走刀及環(huán)形走刀,所以銑切蒙皮下陷時優(yōu)先采用沿曲率變化較大方向走刀的銑切方式。工程應用過程中還需要依據(jù)實際加工效果及零件質量要求規(guī)劃刀具加工軌跡。

3.4.2蒙皮開口及邊緣輪廓特征加工

蒙皮開口及邊緣輪廓特征加工流程與下陷區(qū)特征加工流程基本一致,先掃描實際型面,再將理論刀路進行特征匹配與刀路補償獲得加工實際刀路,仿真后進行加工。加工時先加工零件內(nèi)部開口再加工零件外形輪廓。數(shù)控編程時,刀軸法向于曲面,待加工表面為試件外表面。輪廓切割時需設置連接筋來保證零件與毛料的連接,連接筋一般設置在接近夾爪處,這樣可保證工裝夾持強度,減小零件變形。輪廓切割需一次完成,選用低進給高鉆速的切削參數(shù)保證切割端面質量。開口加工時通常將粗加工的邊界余量設置為0.5mm,然后精加工至零件設計尺寸。開口的加工需從中心處向四周環(huán)形走刀,將多余材料銑掉,不能只沿輪廓切割而使零件多余材料整塊掉落,這樣零件重量會突然變化導致零件振動,影響零件加工質量。

4結語

臥式雙五軸鏡像銑在零件加工過程中一次裝夾便能完成整個下陷區(qū)及內(nèi)外輪廓、孔的加工,相對化銑有著綠色、工藝流程簡單等固有優(yōu)點,是蒙皮加工技術發(fā)展方向之一。鏡像銑加工零件的選擇、零件裝夾策略、刀具選擇及蒙皮銑切策略規(guī)劃均會影響零件加工質量及效率,本文所分析的飛機蒙皮鏡像銑加工工藝策略均是在實際工程應用過程中不斷總結得出的。目前,鏡像銑的應用依然處于不斷摸索的階段,希望本文的研究能對鏡像銑的工程應用起到一定的參考和指導作用。