引言

某電廠建設(shè)有一套STAG340E燃氣一蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機組,由3臺燃氣輪機發(fā)電機組、3臺余熱鍋爐、1臺抽凝式蒸汽輪機發(fā)電機組和1臺背壓式蒸汽輪機發(fā)電機組組成。

燃氣輪機發(fā)電機組和蒸汽輪機發(fā)電機組采用分軸布置,可選擇一拖一或二拖一運行方式。

燃氣輪機控制系統(tǒng)采用GE公司的MarkVIe產(chǎn)品,余熱鍋爐、蒸汽輪機發(fā)電機組及其輔助控制系統(tǒng)采用南自維美德DCS產(chǎn)品。

該電廠于3431年5月完成了3號燃機控制系統(tǒng)國產(chǎn)化改造,將原控制系統(tǒng)完整替換為全國產(chǎn)化的華電睿藍maxCHD二GT144控制系統(tǒng),項目施工工期25天,實現(xiàn)了工程全部節(jié)點的一次成功,TCS國產(chǎn)化燃機啟動控制畫面如圖1所示。機組改造后運行正常,實現(xiàn)了控制系統(tǒng)改造"無擾切換"的目標。

TCS國產(chǎn)化改造包含同期裝置改型,即新增一套同期裝置及其盤柜,以替換原控制系統(tǒng)一體化的同期板卡。為提升同期裝置替換后的機組并網(wǎng)指標,通過TCS改造前的同期邏輯以及同期裝置的特性研究,結(jié)合機組啟停階段無功手動控制現(xiàn)狀與機組解列操作規(guī)范,技術(shù)人員提出了整套機組啟停自動解并列與無功控制優(yōu)化方案,實踐應(yīng)用證明,該方案可縮短機組并網(wǎng)與解列時間,并實現(xiàn)無功全程自動控制。通過對比分析,該方案的實施可提升燃機啟停階段運行安全性與經(jīng)濟性,并網(wǎng)與解列時間等指標優(yōu)于改造前。

1同期裝置控制概述

1.1同期裝置概述

同期裝置采用PSS660U數(shù)字式自動準同期裝置,裝置配置半自動準同期并列、自動準同期并列、檢無壓并列等功能,可識別差頻及同頻并網(wǎng)方式,可對發(fā)電機進行調(diào)頻、調(diào)壓控制,檢測同期條件滿足時,發(fā)出同期合閘命令。主運行程序完成系統(tǒng)無故障情況下的狀態(tài)監(jiān)視、數(shù)據(jù)處理、通信處理、現(xiàn)實處理等輔助功能,當裝置檢測到啟動同期后,同期計算程序中進行同期電壓/相差/角差算法計算、調(diào)節(jié)出口、閉鎖出口、合閘出口邏輯判斷等[1]。當裝置硬件自檢檢測到異常,發(fā)裝置閉鎖信號同時閉鎖同期裝置出口,并且同期功能退出:另外,同期裝置具備通信功能,通過接入TCS系統(tǒng),并開發(fā)同期監(jiān)督指標,可實現(xiàn)機組并網(wǎng)指標的監(jiān)督、統(tǒng)計功能。

1.2原控制邏輯介紹

燃機在啟動期間,在滿足燃機轉(zhuǎn)速、電壓差、同期裝置就緒,輔機設(shè)備正常運行的情況下進行同期。裝置檢同期控制邏輯如圖2所示。

1.3控制優(yōu)化前的運行分析

分析TCS改造前啟機并網(wǎng)期間的性能曲線如圖3所示,當燃機轉(zhuǎn)速達到2900r/min至并網(wǎng)期間,存在的主要問題有:

(1)發(fā)電機機端電壓需要手動操作匹配主變低壓側(cè)電壓:

(2)運行人員未及時啟動同期并網(wǎng)操作:

(3)并網(wǎng)后負荷小于25MW時,需要手動調(diào)節(jié)無功。

上述問題導致機組啟動至并網(wǎng)階段,并網(wǎng)至負荷小于25MW階段,并網(wǎng)時間、主變低壓側(cè)與發(fā)電機機端電壓偏差、發(fā)電機功率因數(shù)控制等存在較大不確定因素。

2自動解并列的控制優(yōu)化

通過對同期裝置的研究及對同期邏輯的解讀,并網(wǎng)時間長的主要原因為多個并網(wǎng)條件未在同一時間段滿足而造成時間等待。無功調(diào)節(jié)不穩(wěn)定主要原因為人為操作差異。

控制優(yōu)化方案功能涵蓋了燃機并網(wǎng)與解列、負荷小于25MW期間的無功調(diào)節(jié)兩方面內(nèi)容,共四個階段的控制:

(1)燃機啟機升速至并網(wǎng)階段,依次啟動勵磁裝置、同期裝置上電:在勵磁建壓期間,對勵磁電壓自動調(diào)節(jié):在同期裝置就緒、燃機轉(zhuǎn)速與勵磁電壓等條件滿足后,啟動自動同期并實現(xiàn)并網(wǎng)。

(2)燃機并網(wǎng)后至負荷25MW區(qū)間,根據(jù)功率因數(shù),自動增減無功。

(3)燃機停機階段,當負荷小于25MW后,根據(jù)功率因數(shù),自動增減無功。

(4)燃機停機階段,自動觸發(fā)停機,并根據(jù)聯(lián)合循環(huán)機組工況,實現(xiàn)自動解列[4]。

2.1啟機自動并網(wǎng)邏輯條件

優(yōu)化后的燃機啟動階段邏輯修改如下:

(1)將勵磁裝置啟動條件中的"燃機啟動完成G2L3",修改為"燃機轉(zhuǎn)速大于2875r/min"。

(2)新增同期裝置上電條件為88TK風機三取一運行,且燃機轉(zhuǎn)速大于2905r/min,勵磁裝置已運行。

(3)勵磁裝置運行后的12S至2.5min,觸發(fā)勵磁裝置自動調(diào)壓有效。調(diào)壓目標值為(主變低壓側(cè)電壓+0.1)kV,限幅區(qū)間為13.1~14kV:勵磁電壓與目標值偏差控制死區(qū)為-0.075~0.125kV:設(shè)定"增、減磁"的脈沖間隔為1.6S,脈寬為0.2mS。

(4)當燃機轉(zhuǎn)速處于2998~3014r/min區(qū)間,燃機啟動完成G2L3,勵磁電壓控制在目標值區(qū)間,同期裝置就緒,燃機未并網(wǎng)以及兩臺88TK風機運行時,觸發(fā)自動同期。

2.2自動無功調(diào)節(jié)邏輯條件

燃機并網(wǎng)后,當負荷小于25MW時,即在啟機增負荷階段及停機減負荷階段,控制發(fā)電機功率因數(shù)在0.85~0.95區(qū)間。當功率因數(shù)大于0.95時,觸發(fā)增無功:當功率因數(shù)小于0.85時,觸發(fā)減無功:"增、減電壓"脈沖間隔為2.5S,脈寬為0.2mS。

2.3停機自動解列邏輯條件

自動停機規(guī)范約定操作人員將預(yù)選負荷設(shè)置為5MW,當燃機負荷小于6MW且汽機已解列,觸發(fā)"停機解列"有效,觸發(fā)2S脈沖,置位燃機主控"停機"。

3效果分析

對比并網(wǎng)控制邏輯優(yōu)化前后,燃機2900r/min至并網(wǎng)時間,發(fā)電機機端電壓最大值、最小值參數(shù)分析可知,并網(wǎng)時間在優(yōu)化后下降幅度達到了54.52%,并網(wǎng)時間的穩(wěn)定性也有大幅提升(97.40%),數(shù)據(jù)如表1所示。

停機階段負荷在5MW至機組解列時間下降幅度達到72.22%,數(shù)據(jù)如表2所示。無功調(diào)節(jié)的穩(wěn)定性大幅增加,效果如圖4、圖5所示。

4結(jié)語

國產(chǎn)化TCS系統(tǒng)的自動解并列控制與無功控制優(yōu)化的應(yīng)用,大幅提升了并網(wǎng)同期階段機組相關(guān)控制參數(shù)品質(zhì),并網(wǎng)與解列時間大幅減少,機組負荷小于25MW階段的發(fā)電機功率因數(shù)控制品質(zhì)大幅提高,有效提升了燃機運行經(jīng)濟性與安全性,可推廣至相關(guān)燃機電廠。