引言

由于飛機部件裝配生產(chǎn)模式仍然以工人手工群體性作業(yè)為主,在操作工人畫線定位、使用氣鉆等工具進行制孔時,受人員熟練操作程度及個人技能影響,裝配過程中存在制孔一致性差、返工多、效率低等問題,且傳統(tǒng)裝配方法常暴露出干涉不均、毛刺、分層等質(zhì)量問題,難以滿足部件壁板裝配的精度要求,影響生產(chǎn)效率和裝配質(zhì)量。

國內(nèi)外研究機構(gòu)對機器人自動制孔系統(tǒng)開展了大量研究 ,國外技術(shù)發(fā)展的頂尖水平主要以美國E1ectroImpact公司、德國KUKA公司和德國BR0"TJE公司等為代表,且相關(guān)設備已在多款機型上成功應用,提高了裝配工藝水平。但國外設備價格昂貴、交貨期長、維護成本大,核心技術(shù)受制于人。國內(nèi)的研究起步較晚,但經(jīng)過航空相關(guān)科研院所和智能制造企業(yè)的共同努力,已取得初步的研究成果,比如中國航空制造技術(shù)研究院、浙江大學、西北工業(yè)大學、上海拓璞數(shù)控科技有限公司等國內(nèi)單位開展的機器人制孔系統(tǒng)研究。

針對公司飛機壁板組件裝配需求,開展機器人自動制孔設備研發(fā),通過機器人自動制孔項目的研究,突破末端執(zhí)行器設計與集成、離線編程等關(guān)鍵技術(shù),實現(xiàn)了機器人自動制孔在飛機壁板組件上的應用,提高了部件裝配質(zhì)量及生產(chǎn)效率,降低了成本,提升了企業(yè)的科技創(chuàng)新能力。

1機器人自動制孔系統(tǒng)組成

機器人自動制孔系統(tǒng)主要由機器人、車體、末端執(zhí)行器、冷卻系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)以及軟件系統(tǒng)等組成,如圖1所示。

圖1機器人自動制孔系統(tǒng)

設備加工能力如表1所示。

1. 1機器人自動制孔系統(tǒng)主要機械組成

1.1.1制孔末端執(zhí)行器

制孔末端執(zhí)行器是基于工業(yè)機器人的飛機制孔系統(tǒng)關(guān)鍵部件之一,主要由壓腳單元、伺服進給單元、主軸單元、視覺測量單元、法向測量單元、光柵尺檢測單元、排屑裝置和氣動控制單元等多個機械單元構(gòu)成,如圖2所示。末端執(zhí)行器主要負責系統(tǒng)的加工和信息采集等功能,其重量、結(jié)構(gòu)形式和體積等參數(shù)都會直接影響制孔的質(zhì)量。機器人與末端執(zhí)行器之間采用懸掛式鏈接 ,其可達性、可操作性和關(guān)節(jié)使用度優(yōu)良。

圖2末端執(zhí)行器

1.1.2可移動式機器人升降第七軸

可移動式機器人升降第七軸是機器人自動制孔系統(tǒng)的重要組成部分,可以根據(jù)實際加工需求移動位置,在使用時用自帶的固定機構(gòu)與地面固定,這樣就能滿足在不同工位上使用的要求?？梢苿邮綑C器人升降第七軸主要由立 柱、滑座、支腿、可升降腳輪、進給軸、光柵尺和操作臺等組 成,如圖3所示。

圖3可移動式機器人升降第七軸

12機器人集成控制系統(tǒng)組成

機器人制孔系統(tǒng)包含多個硬件系統(tǒng),每套系統(tǒng)均具有獨立的控制系統(tǒng),如圖4所示。在制孔過程中,能實現(xiàn)數(shù)字化測量系統(tǒng)、現(xiàn)場監(jiān)控系統(tǒng)的集成控制,形成完整可靠的控制系統(tǒng),實現(xiàn)高質(zhì)、高效制孔。

末端執(zhí)行器采用西門子sIM0TI0N一D數(shù)控系統(tǒng)進行控制,機器人與數(shù)控系統(tǒng)之間采用PR0FINET總線進行信號交互,保證了數(shù)據(jù)傳輸?shù)膶崟r性和穩(wěn)定性。

進給運動采用sINAMICs120交流伺服系統(tǒng)控制,主軸為變頻器控制,數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)置西門子可編程控制器,為設備在可靠工作前提下發(fā)揮其各種功能提供了保證。

采用多源數(shù)據(jù)耦合測控的制孔精度實時檢測、制孔質(zhì)量綜合評估、制孔系統(tǒng)狀態(tài)實時映射與控制等技術(shù),實現(xiàn)機器人、末端執(zhí)行器、工裝間協(xié)同運動及作業(yè)。

2機器人自動制孔系統(tǒng)關(guān)鍵技術(shù)

實現(xiàn)變曲率飛機壁板的自動化制孔,涉及離線編程與仿真技術(shù)和末端執(zhí)行器設計技術(shù)等多種關(guān)鍵技術(shù)。

21離線編程技術(shù)

機器人制孔離線編程系統(tǒng)以飛機部件產(chǎn)品的工藝數(shù)模為數(shù)據(jù)來源,通過獲取產(chǎn)品的加工孔工藝信息(如孔直徑、孔深、孔位坐標、孔位法向信息等）來實現(xiàn)機器人制孔任務的規(guī)劃。離線編程軟件工作流程如圖5所示。

(1）根據(jù)加工孔的類型、尺寸信息完成孔位的篩選,并進行加工排序。

(2）通過關(guān)聯(lián)工藝數(shù)據(jù)庫,實現(xiàn)由孔位工藝信息自動匹配制孔工藝,并可通過手動添加的方式規(guī)劃制孔工藝。

(3）利用DELMIA的仿真功能對加工任務進行仿真驗證,排除任務規(guī)劃中的不合理之處。

(4）按照加工代碼規(guī)范對離線規(guī)劃的加工任務進行后置處理,輸出符合控制系統(tǒng)要求的機器人制孔程序。

圖5離線編程軟件工作流程

2.2末端執(zhí)行器設計技術(shù)

2.2. 1 視覺定位補償

視覺系統(tǒng)由智能相機、鏡頭、相機座和環(huán)形光源等組成,如圖6所示。相機對產(chǎn)品上基準釘拍照,獲取二維圖像,并對基準釘邊緣特征進行圓擬合。圖像采集后發(fā)送信號給圖像采集卡,圖像采集卡把模擬信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號,通過圖像處理與分析軟件對待測工件的圖像進行分析與計算,計算出基準釘2D坐標值后,將指令發(fā)送給機器人,對要加工的孔位進行修正,保證孔位精度。相機工作流程如圖7所示。

圖6相機組成

圖7相機工作流程

2.2.2孔位法向測量

法向檢測單元是末端執(zhí)行器的核心部件,關(guān)系到制孔的垂直度,會影響鉚接質(zhì)量和產(chǎn)品壽命。

非接觸式尋法:首先通過位于壓腳前端的4個激光位移傳感器在飛機蒙皮表面尋找法向,然后主軸進給制孔。此方式主要應用在飛機產(chǎn)品剛度較高的場合。

接觸式尋法:壓緊時先接觸再加壓,壓緊力逐步達到預設值,防止對產(chǎn)品造成損傷:然后通過壓腳組件內(nèi)的3個激光位移傳感器對壓腳進行檢測,如圖8所示,通過上位機內(nèi)的法向算法,算出法向偏差值,機器人對末端執(zhí)行器進行姿態(tài)調(diào)整,然后主軸進給制孔。

圖8法向檢測

上位機工藝軟件內(nèi)可設置法向調(diào)平閾值,如圖9所示,法向檢測偏差小于"調(diào)整最小角度"時,機器人將不進行法向調(diào)整:法向檢測偏差大于"調(diào)整最大角度"時,機器人將發(fā)出報警,此時應檢查壓腳與工件板面是否貼合、法向傳感器示數(shù)是否正常等。

圖9法向調(diào)整

2.2.3壓緊力檢測與控制

壓力腳組件是末端執(zhí)行器的關(guān)鍵部件,集產(chǎn)品夾緊、法向測量、超低溫風冷、微量潤滑、真空除屑等功能于一體。

先在上位機工藝軟件中設定壓緊力,在制孔過程中,PLC控制電氣比例閥的出氣壓力,有桿雙作用氣缸驅(qū)動壓力腳伸出 ,并壓緊產(chǎn)品,消除疊層產(chǎn)品層間間隙,降低夾層中廢屑含量,提升產(chǎn)品局部剛性,保證鉆孔加工狀態(tài)的穩(wěn)定性,如圖10所示。

3機器人自動制孔技術(shù)應用

機器人自動制孔工作流程如圖11所示。

圖11自動制孔工作流程

3.1窩深與孔徑測量

在5mm平板試板上先后加工500個孔,選取其中48個作為最終待測量孔,如圖12所示。經(jīng)測量,窩深波動值為0.035mm,孔徑范圍為4.115～4.126mm,波動值為0.011mm,滿足最終質(zhì)量要求。窩深和孔徑分布如圖13和圖14所示。

3.2試驗件工藝驗證

按照產(chǎn)品的實際外形和材料屬性,提前預投了固定工裝和5塊試驗件進行工藝驗證,工藝布局如圖15所示。

圖12試驗件工藝布局

如圖16所示,對試驗件加工路線的工藝驗證表明,該方案滿足點位、窩深和加工精度要求,此試驗件上制孔效率是7個/min。

4結(jié)語

本文針對機器人自動制孔系統(tǒng)組成,對核心技術(shù)以及工藝驗證進行了研究和應用分析,形成了一套機器人自動制孔系統(tǒng)方案。某型機護板類試驗組件的成功應用,證明了該機器人自動制孔方案的可行性及高效性,為各類護板和壁板的自動制孔奠定了堅實基礎。