晶科超級智能工廠

體靠先進的設(shè)備,通過大數(shù)據(jù)應(yīng)用、人機協(xié)作、信息網(wǎng)絡(luò)化制造、產(chǎn)線自動化運輸，以及未來的量產(chǎn)模擬，晶科能源GW級智能工廠得以實現(xiàn)智能與互聯(lián)。更尖端的工藝技術(shù)和解決方案帶來更高的產(chǎn)能，更先進的制造流程和質(zhì)量數(shù)據(jù)分析，提升產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)量、設(shè)備響應(yīng)與可靠性，優(yōu)化物流倉儲流程。智配工廠不僅是升級硬件和數(shù)據(jù)，更要依托于專業(yè)人員的工匠精神與完善的流程體系。

人機協(xié)作

生產(chǎn)線的每一部分都通過仿真規(guī)劃和電腦模擬檢測, 配合智能的材料配合和更加穩(wěn)定和精準的工具，比如柔性抓取機械手，可以按照既定程序，取代人工，實現(xiàn)瑣碎零配件的位置識別，裝配固定。機器替代了原有的體力勞動。人和機器在生產(chǎn)線上緊密合作。機器輔助工作人員完成困難的生產(chǎn)工作，使他們從重復(fù)枯燥的工作中解放。

生產(chǎn)運營

完善生產(chǎn)流程，深入車間獲取到一線的生產(chǎn)成本數(shù)據(jù)，實現(xiàn)生產(chǎn)透明化及成本的實時獲取。通過生產(chǎn)過程的財務(wù)業(yè)務(wù)一體化，實現(xiàn)生產(chǎn)成本分批次按工序的精細化核算，提高成本核算的準確性，找出差異原因，從而達到成本控制的目的，幫助制造車間改善績效管理。

利用生產(chǎn)數(shù)據(jù)、成本數(shù)據(jù)逐步建立多維度分析報表，通過推行商業(yè)智能分析，為加強財務(wù)分析，提高財務(wù)管理效率提供決策支持。

安全管理

通過紅外監(jiān)控、環(huán)境監(jiān)測、人員管理等功能建置實現(xiàn)主動性、系統(tǒng)化的動態(tài)生產(chǎn)安全管理，配合組件高自動化、信息化、管理領(lǐng)先的GW級量產(chǎn)車間模式導(dǎo)入。

信息網(wǎng)絡(luò)化制造

在智能工廠內(nèi)部，通過縱向集成，把傳感器、各層次智能機器、機器人、智能車間與產(chǎn)品有機的整合在一起，同時確保這些信息能夠傳輸?shù)紼RP系統(tǒng)中，形成網(wǎng)絡(luò)化制造體系，該體系由數(shù)據(jù)、通信、算法等必要的需求模塊組成，它可以看成是一個巨大的智能機器系統(tǒng)。

其中，數(shù)據(jù)是一切基礎(chǔ)。設(shè)備的每一個關(guān)健部件都通過一系列在線傳感器密切監(jiān)控，實時測量各種數(shù)據(jù)和參數(shù)。每一個批次都會生成上千的參數(shù)，使得一個標準的批次會創(chuàng)造成千上萬的數(shù)據(jù)點。這是海量的數(shù)據(jù)。這些數(shù)據(jù)通過可靠和高速的網(wǎng)絡(luò)通道以及精密的存儲和分析設(shè)施進行傳輸、存儲和分析。工作人員可以隨時通過工廠中遍布的交互式屏幕瀏覽數(shù)據(jù)的實時分析結(jié)果。生產(chǎn)流程中出現(xiàn)的問題會被及時發(fā)現(xiàn)并修正。信息實時共享并流入數(shù)據(jù)中心，經(jīng)過算法處理并逐步優(yōu)化至每一個細節(jié)。不間斷的數(shù)據(jù)監(jiān)控使得復(fù)雜的生產(chǎn)流程被更好的理解。

大數(shù)據(jù)

所有環(huán)節(jié)的生產(chǎn)數(shù)據(jù)以及質(zhì)量監(jiān)測數(shù)據(jù)都實時產(chǎn)生、記錄、傳輸?shù)綌?shù)據(jù)集控中心，并同步分享給各個采購、生產(chǎn)、品管、物流等相關(guān)職能部門。集控中心作為信息中樞島，對海量數(shù)據(jù)，在人工智能系統(tǒng)輔助下進行分析、對比，并得出處理方案，發(fā)出行動指令。數(shù)據(jù)化管理體系實現(xiàn)了生產(chǎn)的進程管控和每一片組件的質(zhì)量追溯。

自動化物料運輸

晶科智能工廠縱向系統(tǒng)由三層結(jié)構(gòu)組成：過程控制系統(tǒng)(SFC)、生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(MES)、資源計劃系統(tǒng)(ERP)。智能工廠就是這三層的上下貫通，每一層模塊化， 共同組成一個智能平臺，建構(gòu)生產(chǎn)數(shù)據(jù)中心。這樣就可以實現(xiàn)智能產(chǎn)品和智能設(shè)備之間的數(shù)據(jù)流動，從而實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動采集、數(shù)據(jù)自動傳愉、數(shù)據(jù)自動決策、自動操作運行、自主故障處理。

逐步升級的自動化運輸系統(tǒng)改變物料在廠區(qū)內(nèi)的運輸和傳遞。在裝配車間中，傳送帶在整個流程中不間斷運行。每一片電池和組件都全自動運往下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，靈活地為裝配機器人提供零部件。

在未來，晶科還計劃實現(xiàn)園區(qū)內(nèi)自動駕駛的零件運輸，例如通過現(xiàn)場掃描條碼的方式、通過機器人操作單元的液位監(jiān)控以及物資管理系統(tǒng)來對物料運輸車發(fā)出工作指令和路線規(guī)劃。

量產(chǎn)模擬

晶科智能工廠未來還將借助虛擬實境技術(shù)來實現(xiàn)虛擬量產(chǎn)，以發(fā)現(xiàn)研發(fā)和試驗性生產(chǎn)階段出現(xiàn)的問題。借助VR設(shè)備，設(shè)計人員可以對新材料、新設(shè)計進行預(yù)生產(chǎn)，以觀測未來實際投產(chǎn)效果，并將真實的規(guī)?；a(chǎn)與實驗室數(shù)據(jù)進行比對和變化模擬，得以優(yōu)化產(chǎn)線運作。

面向未來

為了滿足定制化和高質(zhì)量產(chǎn)品不斷上升的需求，一個又一個兼具客戶導(dǎo)向性、生產(chǎn)靈活性、數(shù)字化、可持續(xù)、綠色用能的智能工廠將不斷出現(xiàn)在晶科能源。

未來，晶科能源遍布全球的生產(chǎn)基地將實現(xiàn)互通互聯(lián)，任何一臺機器和產(chǎn)線都能被遠程控制。