基于DSP的馬達控制系統(tǒng)
[導讀]先進的馬達控制系統(tǒng)可實現(xiàn)馬達與硅芯片技術以及軟件的高度集成，以便在提升性能的同時顯著節(jié)約成本。
先進的馬達控制系統(tǒng)可實現(xiàn)馬達與硅芯片技術以及軟件的高度集成，以便在提升性能的同時顯著節(jié)約成本。先進控制器采用的高級技術可提高性能與馬達驅動的工作特性?；跀?shù)字信號處理器 (DSP) 的新型可編程數(shù)字控制器為馬達控制系統(tǒng)工程師提供了必要的工具，能夠滿足當前不斷提高的運動控制系統(tǒng)要求。設計人員可充分發(fā)揮 DSP 自身的創(chuàng)新功能，包括可編程性、強大的計算功能以及實時控制功能等。
電動馬達——應用驅動器
電動馬達的年產量高達數(shù)千萬，廣泛用于諸如電氣設備、汽車、辦公、儀表以及廠房等各種領域。越來越多的馬達開始采用控制技術，以能夠針對目標應用實現(xiàn)最佳性能，并盡可能降低功耗。此外，廣大消費者與相關政府法規(guī)也都要求馬達運行比以前更安靜、更安全。變速驅動控制 (VSD) 與位置控制這兩大類型的運動控制系統(tǒng)都在向更先進的數(shù)控方向發(fā)展，以便進一步提升性能。
圖一
電子控制策略方面的提高
控制電動馬達即意味著控制電源輸入，即電壓或電流，此外還要控制以扭矩形式輸出的機械力與運行速度。如果將時間響應與應用機械負載的變化納入考慮范圍，上述四大性能參數(shù)還會實現(xiàn)更重要的特性。例如，基于傳統(tǒng)微控制器 (MCU) 的驅動技術針對三相機械可實現(xiàn)簡單的輸入電壓梯形控制，盡管該控制相當直接方便，但效率與性能卻不高。正弦電流控制能夠提高馬達的整體扭矩與功率驅動性能，但其在馬達速度較高與瞬態(tài)負載狀態(tài)下卻有一定的性能局限性。
不過，DSP 的出現(xiàn)為馬達控制設計人員提供了實施最佳控制策略的機遇。舉例來說，磁場定向控制（FOC，有時也稱作矢量控制）的工作模式是調節(jié)定子電流，使定子磁通量與轉子磁通量之間的相位角保持在 90 電角度左右。FOC 并不是獨立控制馬達定子的 3 相，而是采用克拉克 (Clark) 與派克 (Park) 變換將各相映射于統(tǒng)一的轉子參考矢量。該技術使控制系統(tǒng)能夠根據(jù)動態(tài)應用負載的變化實現(xiàn)最大扭矩。該算法要求了解轉子位置，以執(zhí)行旋轉變換。我們可用位置傳感器來測量轉子位置，也可采用無傳感器的轉子位置估計算法來模擬轉子位置。有關應用要求將決定選擇何種技術。
FOC 的其他因素還包括速度估算、控制馬達電流與扭矩以及估測轉子位置等。這些 FOC 技術能夠實現(xiàn)最高的電源效率以及最低的 EMI 噪聲。不過，采用這種 FOC 算法要求進行高強度計算，因而需要 DSP 這種功能強大的數(shù)字計算處理器。
變速驅動
VSD 通常采用無傳感器矢量磁場定向控制，不僅省去了感應器的成本，而且還消除了它們在可靠性方面的負面影響。無傳感器算法是實現(xiàn)低成本閉環(huán)速度控制的重要組成部分。無傳感器控制采用馬達的反 EMF 信號來生成轉子位置信息，以取代基于較昂貴的傳感器的控制法。
目前，電子設備與汽車產業(yè)越來越多地采用的 DSP，但這兩種行業(yè)均奉行以更低成本實現(xiàn)更高性能的理念。近期推出的 DSP 控制器能幫助設計人員滿足嚴格的性能要求與成本目標。以采用德州儀器 (TI) TMS320C24x™ 數(shù)字信號控制器的洗衣機控制器為例，洗衣機的主驅動馬達與輔助泵馬達以及螺線管均由同一個 DSP 控制器控制。變速 FOC 驅動既實現(xiàn)了高效率，又能夠嚴密控制電流與扭矩，從而滿足性能要求，同時還能增加功率因數(shù)校正功能，并降低功率調節(jié)與前端過濾成本，從而可以充分滿足嚴格的規(guī)定。
工業(yè)伺服系統(tǒng)
伺服定位系統(tǒng)用于機器人、包裝機、元件摘嵌機 (pick and place machine) 以及其他精密機械中。這些應用都要求傳感器提供精確的高分辨率反饋。伺服應用還應實現(xiàn)訊速加速／減速以及精確定位、速度描述等功能。采用 FOC，就能實現(xiàn)線性扭矩調節(jié)、降低扭矩紋波、減少速度抖動以及機械共振。就這種類型的應用來說，通常采用 32 位或更高分辨率實施控制算法。TI TMS320C28x™ 等處理器能夠使多種伺服系統(tǒng)實現(xiàn) 32 位分辨率，既適應對價格敏感型驅動設備，又適合高速度的高性能超高精度系統(tǒng)，因而能高效實施 32 位算法。在 16 位機械上采用 32 位算法效率很低，通常會降低 4 到 10 個分值。
系統(tǒng)集成
基于專用馬達控制 DSP 的先進控制器（如 TI 的 32 位 150-MIPS TMS320F2812 數(shù)字信號控制器）設計時在芯片上集成了關鍵的馬達控制外設，如片上閃存、模數(shù)轉換器 (ADC)、脈寬調制 (PWM) 輸出和 CAN 總線控制器等。上述外設在設計時還加入了馬達控制方面的特性，如雙通道采樣和 ADC 保持等，從而能夠使系統(tǒng)設計人員盡可能減少外部組件數(shù)。
軟件工具
控制軟件的設計與實施是馬達驅動設計工作中的關鍵部分。軟件技術和硅芯片架構發(fā)展到一定的水平后，大多數(shù)設計已無需用匯編語言進行編程（這項工作通常需要花費大量時間）。極其有效的 C 編譯程序使開發(fā)人員能夠創(chuàng)建壓縮的目標代碼，并可讓軟件工具來完成優(yōu)化工作，這樣他們就能集中精力進行創(chuàng)新工作，而不用在軟件設計上花費大量的時間。
為進一步加速軟件設計工作，馬達控制設計人員現(xiàn)在可訪問馬達專用的軟件配套產品庫。該軟件庫可從因特網(wǎng)上免費下載，適用于多種電動馬達，并能同時滿足傳感器控制系統(tǒng)和無傳感器控制系統(tǒng)的需求。在為實施特定系統(tǒng)功能而進行的軟件開發(fā)過程中，先進的集成開發(fā)環(huán)境 (IDE) 有助于我們快速而便捷地完成軟件編程。實時調試等先進功能使馬達控制 DSP 能全速運行，同時調試環(huán)境還能通過 JTAG 端口收集數(shù)據(jù)，從而增強了目標處理器的可視性。
馬達控制中的 MCU 與 DSP
圖 1 顯示了伺服系統(tǒng)的硬件分區(qū)功能結構圖。高性能伺服系統(tǒng)通常將各種功能分由兩個微控制器 (MCU) 來完成：一是核心伺服功能（涉及電流、速度和位置環(huán)路），二是負責運動描述和主機通信的 MCU。如果采用單處理器的實施方案，那就需要對控制算法進行一定的折中，以釋放出足夠的 MCU 帶寬來實現(xiàn)所有功能。如果我們采用數(shù)字計算功能強大的單個控制器，可將這兩種功能輕松集成（如圖2），從而減小解決方案的尺寸、成本以及復雜度。系統(tǒng)性能的改善體現(xiàn)為轉矩紋波的減少、系統(tǒng)響應的加快、帶寬的提高以及 EMI 的降低等。MCU 與 DSP（售價在 2 至 15 美元之間）之間的成本差異不大，這比起減少組件數(shù)量、降低馬達解決方案和驅動組件的尺寸、改善 EMI 濾波器以及提高系統(tǒng)性能等方面的好處來說是微不足道的。顯然，DSP 的集成功能為所有馬達控制設計人員帶來了福音。
圖二
電動馬達——應用驅動器
電動馬達的年產量高達數(shù)千萬，廣泛用于諸如電氣設備、汽車、辦公、儀表以及廠房等各種領域。越來越多的馬達開始采用控制技術，以能夠針對目標應用實現(xiàn)最佳性能，并盡可能降低功耗。此外，廣大消費者與相關政府法規(guī)也都要求馬達運行比以前更安靜、更安全。變速驅動控制 (VSD) 與位置控制這兩大類型的運動控制系統(tǒng)都在向更先進的數(shù)控方向發(fā)展，以便進一步提升性能。
圖一
電子控制策略方面的提高
控制電動馬達即意味著控制電源輸入，即電壓或電流，此外還要控制以扭矩形式輸出的機械力與運行速度。如果將時間響應與應用機械負載的變化納入考慮范圍，上述四大性能參數(shù)還會實現(xiàn)更重要的特性。例如，基于傳統(tǒng)微控制器 (MCU) 的驅動技術針對三相機械可實現(xiàn)簡單的輸入電壓梯形控制，盡管該控制相當直接方便，但效率與性能卻不高。正弦電流控制能夠提高馬達的整體扭矩與功率驅動性能，但其在馬達速度較高與瞬態(tài)負載狀態(tài)下卻有一定的性能局限性。
不過，DSP 的出現(xiàn)為馬達控制設計人員提供了實施最佳控制策略的機遇。舉例來說，磁場定向控制（FOC，有時也稱作矢量控制）的工作模式是調節(jié)定子電流，使定子磁通量與轉子磁通量之間的相位角保持在 90 電角度左右。FOC 并不是獨立控制馬達定子的 3 相，而是采用克拉克 (Clark) 與派克 (Park) 變換將各相映射于統(tǒng)一的轉子參考矢量。該技術使控制系統(tǒng)能夠根據(jù)動態(tài)應用負載的變化實現(xiàn)最大扭矩。該算法要求了解轉子位置，以執(zhí)行旋轉變換。我們可用位置傳感器來測量轉子位置，也可采用無傳感器的轉子位置估計算法來模擬轉子位置。有關應用要求將決定選擇何種技術。
FOC 的其他因素還包括速度估算、控制馬達電流與扭矩以及估測轉子位置等。這些 FOC 技術能夠實現(xiàn)最高的電源效率以及最低的 EMI 噪聲。不過，采用這種 FOC 算法要求進行高強度計算，因而需要 DSP 這種功能強大的數(shù)字計算處理器。
變速驅動
VSD 通常采用無傳感器矢量磁場定向控制，不僅省去了感應器的成本，而且還消除了它們在可靠性方面的負面影響。無傳感器算法是實現(xiàn)低成本閉環(huán)速度控制的重要組成部分。無傳感器控制采用馬達的反 EMF 信號來生成轉子位置信息，以取代基于較昂貴的傳感器的控制法。
目前，電子設備與汽車產業(yè)越來越多地采用的 DSP，但這兩種行業(yè)均奉行以更低成本實現(xiàn)更高性能的理念。近期推出的 DSP 控制器能幫助設計人員滿足嚴格的性能要求與成本目標。以采用德州儀器 (TI) TMS320C24x™ 數(shù)字信號控制器的洗衣機控制器為例，洗衣機的主驅動馬達與輔助泵馬達以及螺線管均由同一個 DSP 控制器控制。變速 FOC 驅動既實現(xiàn)了高效率，又能夠嚴密控制電流與扭矩，從而滿足性能要求，同時還能增加功率因數(shù)校正功能，并降低功率調節(jié)與前端過濾成本，從而可以充分滿足嚴格的規(guī)定。
工業(yè)伺服系統(tǒng)
伺服定位系統(tǒng)用于機器人、包裝機、元件摘嵌機 (pick and place machine) 以及其他精密機械中。這些應用都要求傳感器提供精確的高分辨率反饋。伺服應用還應實現(xiàn)訊速加速／減速以及精確定位、速度描述等功能。采用 FOC，就能實現(xiàn)線性扭矩調節(jié)、降低扭矩紋波、減少速度抖動以及機械共振。就這種類型的應用來說，通常采用 32 位或更高分辨率實施控制算法。TI TMS320C28x™ 等處理器能夠使多種伺服系統(tǒng)實現(xiàn) 32 位分辨率，既適應對價格敏感型驅動設備，又適合高速度的高性能超高精度系統(tǒng)，因而能高效實施 32 位算法。在 16 位機械上采用 32 位算法效率很低，通常會降低 4 到 10 個分值。
系統(tǒng)集成
基于專用馬達控制 DSP 的先進控制器（如 TI 的 32 位 150-MIPS TMS320F2812 數(shù)字信號控制器）設計時在芯片上集成了關鍵的馬達控制外設，如片上閃存、模數(shù)轉換器 (ADC)、脈寬調制 (PWM) 輸出和 CAN 總線控制器等。上述外設在設計時還加入了馬達控制方面的特性，如雙通道采樣和 ADC 保持等，從而能夠使系統(tǒng)設計人員盡可能減少外部組件數(shù)。
軟件工具
控制軟件的設計與實施是馬達驅動設計工作中的關鍵部分。軟件技術和硅芯片架構發(fā)展到一定的水平后，大多數(shù)設計已無需用匯編語言進行編程（這項工作通常需要花費大量時間）。極其有效的 C 編譯程序使開發(fā)人員能夠創(chuàng)建壓縮的目標代碼，并可讓軟件工具來完成優(yōu)化工作，這樣他們就能集中精力進行創(chuàng)新工作，而不用在軟件設計上花費大量的時間。
為進一步加速軟件設計工作，馬達控制設計人員現(xiàn)在可訪問馬達專用的軟件配套產品庫。該軟件庫可從因特網(wǎng)上免費下載，適用于多種電動馬達，并能同時滿足傳感器控制系統(tǒng)和無傳感器控制系統(tǒng)的需求。在為實施特定系統(tǒng)功能而進行的軟件開發(fā)過程中，先進的集成開發(fā)環(huán)境 (IDE) 有助于我們快速而便捷地完成軟件編程。實時調試等先進功能使馬達控制 DSP 能全速運行，同時調試環(huán)境還能通過 JTAG 端口收集數(shù)據(jù)，從而增強了目標處理器的可視性。
馬達控制中的 MCU 與 DSP
圖 1 顯示了伺服系統(tǒng)的硬件分區(qū)功能結構圖。高性能伺服系統(tǒng)通常將各種功能分由兩個微控制器 (MCU) 來完成：一是核心伺服功能（涉及電流、速度和位置環(huán)路），二是負責運動描述和主機通信的 MCU。如果采用單處理器的實施方案，那就需要對控制算法進行一定的折中，以釋放出足夠的 MCU 帶寬來實現(xiàn)所有功能。如果我們采用數(shù)字計算功能強大的單個控制器，可將這兩種功能輕松集成（如圖2），從而減小解決方案的尺寸、成本以及復雜度。系統(tǒng)性能的改善體現(xiàn)為轉矩紋波的減少、系統(tǒng)響應的加快、帶寬的提高以及 EMI 的降低等。MCU 與 DSP（售價在 2 至 15 美元之間）之間的成本差異不大，這比起減少組件數(shù)量、降低馬達解決方案和驅動組件的尺寸、改善 EMI 濾波器以及提高系統(tǒng)性能等方面的好處來說是微不足道的。顯然，DSP 的集成功能為所有馬達控制設計人員帶來了福音。
圖二
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