在全球產(chǎn)業(yè)格局加速變革的當下，新材料產(chǎn)業(yè)作為戰(zhàn)略性、基礎性產(chǎn)業(yè)，已然成為各國角逐科技與經(jīng)濟制高點的關鍵領域。然而，從實驗室研發(fā)到大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化的進程中，“最后一公里” 的難題始終橫亙在前，嚴重制約著新材料的廣泛應用與產(chǎn)業(yè)效能的充分釋放。在此背景下，智能制造以其獨特的優(yōu)勢，為打通這一關鍵瓶頸、推動新材料產(chǎn)業(yè)化注入了強大動力。

新材料產(chǎn)業(yè)化的 “最后一公里” 困境

新材料從概念提出、實驗室研發(fā)到最終實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化應用，需歷經(jīng)漫長且復雜的過程。在實驗室階段，科研人員能夠精準控制條件，實現(xiàn)新材料性能的突破與驗證。但一旦邁向產(chǎn)業(yè)化，諸多現(xiàn)實因素便接踵而至。一方面，規(guī)?；a(chǎn)要求工藝具備高度穩(wěn)定性與可重復性，而實驗室成果往往難以直接適應大規(guī)模生產(chǎn)的嚴苛環(huán)境，工藝放大過程中極易出現(xiàn)性能波動、質(zhì)量不穩(wěn)定等問題。例如，部分新型納米材料在實驗室小試時展現(xiàn)出優(yōu)異的催化性能，但在工廠規(guī)?；a(chǎn)中，由于反應設備尺寸變化、物料傳輸差異等，催化活性大幅下降。另一方面，成本控制成為產(chǎn)業(yè)化的關鍵制約因素。新材料研發(fā)投入巨大，若在產(chǎn)業(yè)化過程中不能有效降低生產(chǎn)成本，即便性能卓越，也難以在市場中立足。以一些高性能碳纖維材料為例，其生產(chǎn)工藝復雜，設備昂貴，導致產(chǎn)品價格居高不下，限制了其在民用領域的廣泛應用。此外，市場對新材料的認知與接受度也是影響產(chǎn)業(yè)化進程的重要因素。新的材料往往需要配套的應用技術與產(chǎn)品設計進行適配，這需要產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)的協(xié)同創(chuàng)新與深度合作，而現(xiàn)實中各環(huán)節(jié)之間信息壁壘高筑，協(xié)同難度大，使得新材料在市場推廣中舉步維艱。

智能制造為突破困境帶來轉機

智能制造憑借數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化的技術手段，為解決新材料產(chǎn)業(yè)化的 “最后一公里” 難題提供了系統(tǒng)性方案。在生產(chǎn)過程中，通過引入先進的傳感器、自動化設備以及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術，能夠?qū)崿F(xiàn)對生產(chǎn)工藝的實時監(jiān)測與精準調(diào)控。以鋰電材料生產(chǎn)企業(yè)為例，合肥恒力的設備通過先進溫場仿真、輔助加熱和先進控溫算法，實現(xiàn)了六列三層輥道爐空間溫度均勻性≤±5℃，確保了產(chǎn)品性能的一致性。這種精確控制有效避免了傳統(tǒng)生產(chǎn)中因工藝波動導致的產(chǎn)品質(zhì)量問題，極大提升了大規(guī)模生產(chǎn)的穩(wěn)定性與可靠性。同時，智能制造借助大數(shù)據(jù)分析與人工智能技術，能夠?qū)ιa(chǎn)數(shù)據(jù)進行深度挖掘與分析，優(yōu)化生產(chǎn)流程，降低生產(chǎn)成本。企業(yè)可根據(jù)數(shù)據(jù)分析結果，精準調(diào)整原材料采購、設備運行參數(shù)以及生產(chǎn)排程，減少能源消耗與物料浪費。尚水智能的雙傳動混合包覆機通過旋向相反的雙槳葉設計，實現(xiàn)對流與剪切混合協(xié)同，能耗僅為傳統(tǒng)設備的 1/3。在市場拓展方面，智能制造賦能下的數(shù)字化研發(fā)平臺，能夠加速新材料與下游應用領域的對接。通過虛擬仿真技術，企業(yè)可以提前模擬新材料在不同應用場景下的性能表現(xiàn)，為客戶提供更直觀、準確的產(chǎn)品解決方案，增強市場對新材料的認知與信心，促進新材料的快速推廣應用。

智能制造賦能的成功實踐

眾多企業(yè)已在智能制造賦能新材料產(chǎn)業(yè)化的道路上先行先試，并取得了顯著成效。山東玻纖通過從 “自動” 到 “智能” 的全面提速，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量的雙提升。在其 30 萬噸高性能(超高模)玻纖智造項目(一期)生產(chǎn)線上，大量機器人、機械臂代替人工作業(yè)，產(chǎn)品實現(xiàn)自動稱重、貼標、纏膜、包裝及智能輸送，不僅降低了人力成本，還使產(chǎn)品質(zhì)量得到了可靠保障。同時，原有 17 萬噸 ECER 玻纖生產(chǎn)線數(shù)字化升級技改項目，采用國際先進技術和設備，用工人數(shù)減少一半，生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量卻節(jié)節(jié)攀升。再如，江西鯤鵬新材料科技有限公司攜手江西移動，以 “5G + 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)” 為核心驅(qū)動力實現(xiàn)智能化轉型。通過引入基于 5G 的 AI 調(diào)度系統(tǒng)，實時采集多項參數(shù)并動態(tài)生成最優(yōu)生產(chǎn)計劃，設備綜合利用率提升至 85%，訂單交付周期縮短至 12 天。5G + 機器視覺質(zhì)檢系統(tǒng)將產(chǎn)品合格率從 95% 提升至 99.3%，客戶投訴率下降 60%。此外，通過搭建能源管理平臺和采用綠色技術，單噸產(chǎn)品能耗降至 1.2 萬 kWh，低于行業(yè)均值 20%，成功實現(xiàn)了從 “制造” 到 “智造” 的蝶變，為鋰電產(chǎn)業(yè)集群突破數(shù)字化瓶頸提供了寶貴經(jīng)驗。

未來展望

展望未來，隨著科技的持續(xù)進步，智能制造將在新材料產(chǎn)業(yè)化進程中發(fā)揮更為關鍵的作用。一方面，智能制造技術自身將不斷迭代升級，人工智能、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)等前沿技術將實現(xiàn)更深度融合，為新材料生產(chǎn)提供更加智能化、柔性化的解決方案。例如，通過構建數(shù)字孿生工廠，企業(yè)可以在虛擬環(huán)境中對整個生產(chǎn)流程進行模擬、優(yōu)化與驗證，進一步縮短新產(chǎn)品的研發(fā)周期與產(chǎn)業(yè)化進程。另一方面，智能制造將推動新材料產(chǎn)業(yè)生態(tài)的重構與完善。產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)之間將借助數(shù)字化平臺實現(xiàn)更緊密的協(xié)同創(chuàng)新，從原材料供應、材料研發(fā)生產(chǎn)到產(chǎn)品應用開發(fā)，各環(huán)節(jié)將形成高效聯(lián)動的有機整體。高校、科研機構與企業(yè)之間的產(chǎn)學研合作也將在智能制造的賦能下更加順暢，加速科研成果向現(xiàn)實生產(chǎn)力的轉化。同時，智能制造還有助于新材料產(chǎn)業(yè)綠色可持續(xù)發(fā)展目標的實現(xiàn)，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高資源利用效率、降低能源消耗與污染物排放，推動新材料產(chǎn)業(yè)向綠色、低碳、循環(huán)方向轉型升級?？傊?，智能制造作為打通新材料產(chǎn)業(yè)化 “最后一公里” 的關鍵力量，將為新材料產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展開辟廣闊前景，助力我國在全球新材料產(chǎn)業(yè)競爭中搶占制高點，推動經(jīng)濟社會向高質(zhì)量、可持續(xù)方向邁進。