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[導(dǎo)讀]在全球汽車行業(yè)電動化轉(zhuǎn)型的大背景下,電動汽車(EV)的普及速度日益加快。隨著用戶對電動汽車?yán)m(xù)航里程和充電速度需求的不斷提升,車載充電器(OBC)作為電動汽車的關(guān)鍵部件,其性能提升和設(shè)計改進顯得尤為重要。為了滿足更高的功率等級和電壓要求,OBC 設(shè)計正經(jīng)歷著一系列深刻變革。

在全球汽車行業(yè)電動化轉(zhuǎn)型的大背景下,電動汽車(EV)的普及速度日益加快。隨著用戶對電動汽車?yán)m(xù)航里程和充電速度需求的不斷提升,車載充電器(OBC)作為電動汽車的關(guān)鍵部件,其性能提升和設(shè)計改進顯得尤為重要。為了滿足更高的功率等級和電壓要求,OBC 設(shè)計正經(jīng)歷著一系列深刻變革。

一、OBC 的重要性及發(fā)展背景

OBC 的主要功能是將交流電轉(zhuǎn)換為直流電,從而為電動汽車的電池充電。在當(dāng)前的充電基礎(chǔ)設(shè)施中,雖然直流快充技術(shù)發(fā)展迅速,但交流充電憑借其廣泛的分布和較低的成本,依然是電動汽車充電的重要方式。這使得 OBC 在電動汽車領(lǐng)域不可或缺。

早期電動汽車的 OBC 功率普遍較低,一般在 3.6kW 以下,難以滿足如今大容量電池的快速充電需求。同時,隨著電動汽車技術(shù)的發(fā)展,電池電壓逐漸從傳統(tǒng)的 400V 向 800V 甚至更高電壓平臺邁進。這不僅是為了提高電池的能量密度和續(xù)航能力,還能有效降低電流,減少傳輸過程中的能量損耗。例如,在一些高端電動汽車中,800V 電池架構(gòu)已開始應(yīng)用,這就要求 OBC 必須具備更高的電壓轉(zhuǎn)換能力和功率處理能力。

二、OBC 面臨的新需求

(一)更高的功率等級

隨著電動汽車電池容量的不斷增大,如從早期的幾十千瓦時發(fā)展到如今部分車型超過 100 千瓦時,若繼續(xù)使用低功率的 OBC 進行充電,充電時間將變得難以接受。以一款 100 千瓦時電池容量的電動汽車為例,使用 7kW 的 OBC 充電,理論上充滿電需要超過 14 小時。因此,為了縮短充電時間,行業(yè)開始向更高功率等級的 OBC 發(fā)展,目標(biāo)功率范圍逐漸提升至 11kW 至 22kW 甚至更高。

(二)適應(yīng)高電壓平臺

隨著 800V 電池架構(gòu)的逐漸普及,OBC 需要對其進行適配。在傳統(tǒng) 400V 系統(tǒng)中,OBC 使用的 650V 額定電壓的功率器件和芯片,無法直接應(yīng)用到 800V 架構(gòu)中。因為更高的電壓對器件的耐壓能力提出了更高要求,需要采用擊穿電壓更高的元件,例如將標(biāo)準(zhǔn)的 650V 額定芯片元件過渡到額定電壓最高達 1200V 的芯片元件。

三、OBC 設(shè)計改進的挑戰(zhàn)

(一)散熱管理

隨著功率等級的提升,OBC 在工作過程中產(chǎn)生的熱量大幅增加。以從 7kW 提升到 22kW 功率為例,發(fā)熱量可能會增加數(shù)倍。而電動汽車內(nèi)部空間有限,難以容納過大的散熱裝置。如果不能有效解決散熱問題,過高的溫度將影響 OBC 中電子元件的性能和壽命,甚至導(dǎo)致系統(tǒng)故障。例如,功率半導(dǎo)體如 SiC MOSFET 的散熱依賴于熱界面材料(TIM)的均勻壓縮,但在實際應(yīng)用中,PCB 翹曲、冷卻板變形和 TIM 不均勻壓縮等問題,可能導(dǎo)致局部過熱。

(二)封裝限制

更高的功率等級和電壓要求,意味著 OBC 需要集成更多高性能的電子元件,這對其封裝設(shè)計提出了挑戰(zhàn)。一方面,要在有限的空間內(nèi)合理布局這些元件,確保電氣連接可靠、信號傳輸穩(wěn)定;另一方面,封裝材料需要具備更高的絕緣性能和散熱性能,以適應(yīng)高電壓和高功率帶來的影響。

(三)器件成本

采用更高耐壓和性能的元件,如 1200V 的芯片元件,以及高性能的碳化硅(SiC)元件等,往往會增加器件成本。而在電動汽車市場競爭激烈的情況下,控制 OBC 的成本對于整車成本控制至關(guān)重要。如何在保證性能的前提下,降低器件成本,是 OBC 設(shè)計改進需要解決的問題。

(四)電磁兼容性(EMC)

OBC 在工作過程中會產(chǎn)生電磁干擾,尤其是在高功率和高電壓條件下,電磁干擾問題可能更加嚴(yán)重。如果不能有效解決 EMC 問題,不僅會影響 OBC 自身的正常工作,還可能對電動汽車上的其他電子設(shè)備產(chǎn)生干擾,影響整車的安全性和可靠性。

(五)安全問題

更高電壓的系統(tǒng)需要更強的絕緣和安全功能。在設(shè)計 OBC 時,必須確保在高電壓下,系統(tǒng)不會對人員和車輛造成安全隱患。同時,對于高電壓系統(tǒng)的測試和驗證也更為復(fù)雜,需要專門的設(shè)備和專業(yè)知識,以確保系統(tǒng)的安全性和可靠性。

四、OBC 設(shè)計改進的方向與策略

(一)采用新型半導(dǎo)體材料

在應(yīng)對高電壓和高功率挑戰(zhàn)方面,碳化硅(SiC)等新型半導(dǎo)體材料展現(xiàn)出明顯優(yōu)勢。與傳統(tǒng)硅材料相比,SiC 具有更高的擊穿電場強度、更高的熱導(dǎo)率和更低的導(dǎo)通電阻。在需要更快 MOSFET 開關(guān)的更高電壓應(yīng)用(例如 OBC)中,改用 SiC 元件可以有效降低導(dǎo)通損耗和開關(guān)損耗,提高充電效率。例如,英飛凌在其 OBC 技術(shù)路線圖中提到,支持三相交流電網(wǎng)輸入和 800V 電池電壓的 OBC 可以采用 1200V SiC MOSFET,配合帶 CLLC DC/DC 諧振轉(zhuǎn)換器的三相 PFC,能夠?qū)崿F(xiàn)更高的功率密度和更優(yōu)的性能。

(二)優(yōu)化電路拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)

通過采用先進的電路拓?fù)浣Y(jié)構(gòu),可以提高 OBC 的功率轉(zhuǎn)換效率和性能。例如,多端口串聯(lián)諧振拓?fù)涞燃夹g(shù)能夠優(yōu)化電能轉(zhuǎn)換過程,減少能量損失。同時,在設(shè)計電路拓?fù)鋾r,充分考慮功率因數(shù)校正(PFC)功能,調(diào)整電壓和電流相位,最大限度地減少對交流電網(wǎng)的影響。對于雙向 OBC,還需要設(shè)計合適的拓?fù)浣Y(jié)構(gòu),以實現(xiàn)電池與電網(wǎng)之間的雙向能量傳輸。

(三)創(chuàng)新散熱技術(shù)

為了解決散熱難題,可采用雙面冷卻技術(shù)、微通道冷卻技術(shù)等創(chuàng)新散熱技術(shù)。雙面冷卻技術(shù)能夠大幅降低功率器件的峰值溫度,提高系統(tǒng)效率。微通道冷卻技術(shù)則通過在冷卻板中設(shè)計微小的通道,增加冷卻液與發(fā)熱元件的接觸面積,提高散熱效率。此外,合理設(shè)計冷卻系統(tǒng)的布局,確保冷卻液均勻分布,避免出現(xiàn)熱熱點。同時,在器件布局上,將發(fā)熱量大的組件靠近散熱系統(tǒng),并預(yù)留足夠的空間用于空氣流通或冷卻液通道。

(四)集成化與模塊化設(shè)計

采用集成化與模塊化設(shè)計理念,將多個功能模塊集成在一起,可以減少 OBC 的體積和重量,提高功率密度。例如,安森美的 APM32 功率模塊系列集成了先進的 1200V SiC 器件,針對 800V 電池架構(gòu)進行了優(yōu)化,適用于高電壓和功率級 OBC。該系列模塊包括用于功率因數(shù)校正(PFC)級的三相橋模塊,相較于分立方案,具有尺寸更小、散熱設(shè)計更佳、雜散電感更低、內(nèi)部鍵合電阻更低、電流能力更強、EMC 性能更好、可靠性更高等優(yōu)勢,有助于創(chuàng)建高性能雙向 OBC。

(五)提升電磁兼容性設(shè)計

在 OBC 設(shè)計過程中,從電路布局、屏蔽設(shè)計、濾波電路等多個方面入手,提升電磁兼容性。合理布局電路,減少信號之間的干擾;采用屏蔽材料對敏感元件進行屏蔽,防止電磁干擾的傳播;設(shè)計合適的濾波電路,濾除高頻干擾信號。同時,在產(chǎn)品研發(fā)階段,通過嚴(yán)格的 EMC 測試,對設(shè)計進行優(yōu)化和改進,確保 OBC 滿足相關(guān)的電磁兼容性標(biāo)準(zhǔn)。

五、結(jié)語

隨著電動汽車技術(shù)的不斷發(fā)展,對 OBC 的功率等級和電壓適應(yīng)性提出了更高要求。通過不斷改進 OBC 設(shè)計,采用新型半導(dǎo)體材料、優(yōu)化電路拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)、創(chuàng)新散熱技術(shù)、進行集成化與模塊化設(shè)計以及提升電磁兼容性設(shè)計等策略,可以有效應(yīng)對這些挑戰(zhàn),提升 OBC 的性能和可靠性。這不僅能夠滿足消費者對電動汽車充電速度和便捷性的需求,還將推動電動汽車行業(yè)的進一步發(fā)展,為實現(xiàn)綠色出行目標(biāo)提供有力支持。在未來,隨著技術(shù)的持續(xù)進步,OBC 設(shè)計有望取得更多突破,為電動汽車的廣泛普及奠定堅實基礎(chǔ)。

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