上海2022年4月21日 /美通社/ -- 當前，全球制造業(yè)正向著數(shù)字化、智能化積極轉(zhuǎn)型。擁有120年歷史的上海電氣也順應(yīng)時代潮流，不斷加快數(shù)字化轉(zhuǎn)型步伐。作為國內(nèi)裝備制造業(yè)的龍頭企業(yè)，上海電氣通過聚焦智能工廠、工業(yè)服務(wù)業(yè)融合等領(lǐng)域場景，努力探索制造與數(shù)字技術(shù)結(jié)合的工業(yè)場景解決方案。

那么，作為中國裝備制造的老字號企業(yè)，面臨轉(zhuǎn)型發(fā)展關(guān)鍵期的上海電氣，究竟有多少現(xiàn)代化的智能生產(chǎn)工廠呢？

上海臨港制造基地

走進上海電氣臨港重型機械裝備制造基地的大門，訪客的第一感受便是氣勢磅礴；仿佛是進入了鋼鐵叢林，每一臺設(shè)備都是"巨無霸"，碼頭邊矗立的重型起吊設(shè)備將一臺臺高端裝備吊向停駁的貨船 -- 這正是臨港基地日常工作的真實寫照。

自2005年開工以來，基地已建成項目占地逾2平方公里的大型裝備制造中心，形成核電、火電、風(fēng)電、海水淡化等"特大、重型、超限"裝備的研發(fā)和制造能力，在多個涉及國計民生的行業(yè)領(lǐng)域里都擁有核心技術(shù)。

作為國內(nèi)唯一擁有核島、常規(guī)島、輔助設(shè)備等完整核電裝備產(chǎn)業(yè)鏈制造能力的制造中心，基地的成功運作離不開數(shù)字化技術(shù)的相輔相成。經(jīng)過幾代電氣人的不懈努力，上海電氣臨港工廠已成為國內(nèi)領(lǐng)先、全球先進的現(xiàn)代化裝備制造產(chǎn)業(yè)集群。管理者通過遠程系統(tǒng)，就可隨時查看和了解基地運行和管理的狀況，而在電站設(shè)備等制造車間，還基本實現(xiàn)了工業(yè)機器人替代工人從事繁重的勞動。

如今的上海電氣臨港基地，早已將智能化系統(tǒng)管理延伸至生產(chǎn)現(xiàn)場，實時收集車間實際生產(chǎn)進度和質(zhì)量，并通過管理看板予以展現(xiàn)，使工廠計劃與實際完成情況一目了然，實現(xiàn)"信息化、數(shù)字化、可視化"數(shù)字工廠。

南昌海立智能工廠

倘若臨港工廠內(nèi)這些棱角分明的硬核裝備，還是很難讓訪客將"智能制造"與上海電氣相掛鉤起來，那位于南昌的海立智能工廠*絕對會徹底顛覆訪客這一固有看法。

在南昌海立*，看不到多少奔波忙碌的工人，更多的是機械臂有條不紊地進行著裝配作業(yè)，自動無人小車來回穿梭運送著物料。在工廠內(nèi)，電子屏上不斷變化的產(chǎn)品數(shù)據(jù)和曲線，每時每刻都在上演信息化與自動化的互聯(lián)互通和深度融合。工廠采用世界一流的自動化設(shè)備、工業(yè)機器人與現(xiàn)代化物流系統(tǒng)，通過ERP、HCM、MES、SCM、PLM等信息系統(tǒng)的加持和串聯(lián)，實現(xiàn)全程信息化生產(chǎn)，數(shù)字孿生概念在這里走進了現(xiàn)實。

有了智能技術(shù)的加持，工廠讓機器人設(shè)備有了施展才華的空間：足足130余道工序，達到直徑不到一根頭發(fā)七十分之一的精度，實現(xiàn)7秒一臺壓縮機的生產(chǎn)速度。此外，數(shù)字科技也讓每臺壓縮機都有了自己的身份證：每臺產(chǎn)品所產(chǎn)生的約50Mb生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)與產(chǎn)品數(shù)據(jù)，都會在采集后上傳云端，全過程實現(xiàn)數(shù)字化可追溯。

南通電氣國軒鋰電池基地

南昌海立工廠并不是上海電氣旗下唯一一家智能制造企業(yè)；位于南通的電氣國軒鋰電池生產(chǎn)基地,同樣擁有近乎"黑燈工廠"的現(xiàn)代化工業(yè)場景。

和南昌海立工廠一樣，寬敞整潔的車間內(nèi)只有寥寥無幾的工人。以自動化機器代替?zhèn)鹘y(tǒng)人力，用智能化手段讓工廠生產(chǎn)化繁為簡，將人工智能與大數(shù)據(jù)有機結(jié)合……這里的許多工序都體現(xiàn)了滿滿的高科技含量，每道工序都經(jīng)過精雕細琢，加工能力在行業(yè)內(nèi)名列前茅，力求成為全國單體最大的自動化儲能系統(tǒng)生產(chǎn)企業(yè)和數(shù)字化工廠的樣板間。

以基地內(nèi)的電芯全自動組裝線為例，整個產(chǎn)線由14套全自動裝配設(shè)備系統(tǒng)集成連線組成，采用集中控制、物流自動供應(yīng)流轉(zhuǎn)、過程全自動裝配。整線由3000多個動作步驟組成，完成30多個零部件組裝、檢測、整形、定位、焊接、裝配等工作，裝配公差最高達正負0.2毫米,單天單線產(chǎn)能達3萬支。

當然，盡管基地目前的數(shù)字化程度已近90%，但基地并非滿足于智能化、數(shù)字化的遠景規(guī)劃，而是圍繞"數(shù)字車間""智慧工廠""工業(yè)互聯(lián)"三項主題，依托技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動，致力于提供可靠安全、性能卓越、創(chuàng)新演進的儲能產(chǎn)品和解決方案，努力成為電能儲存與應(yīng)用產(chǎn)業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者。

汕頭智能制造基地

除了在壓縮機、鋰電池等中小型設(shè)備的批量生產(chǎn)中逐步實現(xiàn)數(shù)字、智能化轉(zhuǎn)型，上海電氣更是將這些特質(zhì)延展到大型工業(yè)設(shè)備制造領(lǐng)域。這里，不得不提一下地處汕頭的上海電氣海上風(fēng)電智能制造基地。

在這里，大部分的制造設(shè)備都已實現(xiàn)"智能化"。如在國內(nèi)首創(chuàng)采用"三維立體成像"系統(tǒng)，將預(yù)裝好的定子塊進行掃描成像，進行數(shù)據(jù)分析處理，輸出相應(yīng)的工藝調(diào)整量，極大地保證了直驅(qū)發(fā)電機定子塊的安裝精度。另外，大部件吊裝過程中，通過智能"微動""防搖擺"與"防碰撞"等技術(shù)應(yīng)用，實現(xiàn)了行車操作員與行車操作的有效人機配合。

在偌大的廠房內(nèi)，所有的關(guān)鍵工序上都由智能機器人進行柔性自動化生產(chǎn)，這種轉(zhuǎn)變所帶來的就是生產(chǎn)效率和裝配質(zhì)量的大飛躍。此外，通過"IT+OT"的應(yīng)用，生產(chǎn)過程的各項數(shù)據(jù)可實時傳輸至上海電氣"星云智匯"平臺，實現(xiàn)"人、機、料、法、環(huán)"的高效聯(lián)動。

從2019年8月首臺8兆瓦風(fēng)機交付，到自主研發(fā)亞洲單機容量最大的11兆瓦機型組裝下線，基地在短短兩年時間內(nèi)所取得成果有目共睹。作為全國制造業(yè)第二家、廣東省首家獲得權(quán)威"碳中和"認證的企業(yè)，基地還響應(yīng)"雙碳"號召，通過屋頂光伏、風(fēng)力發(fā)電機組發(fā)電，并由磷酸鐵鋰儲能，滿足生產(chǎn)用電需要。

千帆競放，百舸爭流，隨著5G技術(shù)、人工智能及工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)與制造業(yè)的融合發(fā)展，將大力推動傳統(tǒng)制造企業(yè)從設(shè)計、制造到供應(yīng)鏈協(xié)同各個環(huán)節(jié)的互聯(lián)互通，助力工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時代制造行業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

從對標德國標準的上海電氣風(fēng)電莆田基地，到正在建設(shè)的上海電氣海陽智能制造基地，再到初具雛形的人民電器廠數(shù)字化智能工廠……上海電氣的智能工廠遠不止這些。伴隨著《"十四五"智能制造發(fā)展規(guī)劃》的出臺，上海電氣也將加快自動化、數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化改造，實現(xiàn)降本增效、轉(zhuǎn)型升級，全面提升企業(yè)的競爭能力和盈利能力。

注：以上標注"*"的企業(yè) / 業(yè)務(wù) / 產(chǎn)品，屬于上海電氣控股集團有限公司旗下其他上市公司企業(yè) / 業(yè)務(wù) / 產(chǎn)品，非上海電氣集團股份有限公司企業(yè) / 業(yè)務(wù) / 產(chǎn)品。