2 系統(tǒng)結構設計
    該系統(tǒng)設計采用轉速單閉環(huán)凋速系統(tǒng)，如圖1所示。驅動電路由晶閘管和電機構成，而控制電路則由轉速給定、轉速反饋、比例一積分一微分(PID)調節(jié)器以及晶閘管脈沖觸發(fā)電路構成。
    圖1中實線框為硬件設計部分，主要完成調速功能。虛線框為軟件設計部分，主要完成轉速給定、轉速反饋、偏差信號的形成和PID運算。

3 系統(tǒng)硬件電路設計
    系統(tǒng)硬件設計是以89C51單片機為核心，并配以必要的外圍設備，如數(shù)據(jù)采集、電氣接口、執(zhí)行機構、通信接口等電路，如圖2所示。選用3CT20/500型晶閘管，由于晶閘管工作于交流電路，不宜與微機直接相接，采用光電耦合器4N25隔離單片機與輸出部分(晶閘管一電動機電路)。輸出部分的地線接地，而單片機系統(tǒng)的電源地線懸空，不能與交流電源的地線相接，以避免輸出部分電源變化對單片機電源的影響。
    使用反相驅動器7406作為4N25輸入端的驅動。電磁轉差離合器中的勵磁線圈采用帶續(xù)流二極管的晶閘管半波整流電路供電。勵磁線圈是電感性負載，線圈兩端并聯(lián)一只續(xù)流二極管VD6使電流平滑。調節(jié)觸發(fā)裝置采用單結管VBG7。為了實現(xiàn)操作機構的速度閉環(huán)控制，需要檢測主軸轉速。測速傳感器采用磁電式轉速傳感器。測速輪有120個齒，每轉過1個齒就在測速傳感器上感應一個脈沖信號。這樣，主軸每轉一周，產生120個脈沖，其表達式為：
   

式中：P為測速傳感器每轉輸出的脈沖數(shù)；T為規(guī)定時間；m1為轉速脈沖數(shù)。
    取8155的定時器／計數(shù)器工作于定時方式，定時時間為lO ms，其輸入端接1 MHz時鐘信號為計數(shù)頻率，輸出端接89C51的中斷INT0申請端。89C51的定時器／計數(shù)器T1工作于計數(shù)方式，測速傳感器經整形后的脈沖輸入T1，當輸入信號發(fā)生負跳變，計數(shù)器加1。每當10 ms到，通過INT0申請中斷，在中斷處理程序中得到Tl計數(shù)值。計數(shù)值再乘以50，測出電機當前轉速。

    噴油校泵臺動力系統(tǒng)的主要部件是電磁調速電動機，由單速或多速鼠籠型異步電動機和電磁轉差離合器組成，通過控制器可在較大范圍內實現(xiàn)無級調速。其轉速表達式為：

   
式中：n1為同步轉速，r／min；f1為電源頻率，Hz；p為極對數(shù)s為轉差率。
    在一定的負載范圍內調節(jié)勵磁線圈中的勵磁電流，可以調節(jié)轉差率s，達到調節(jié)轉速的目的。勵磁電流越大，轉速越高；反之則轉速越低。

4 系統(tǒng)軟件設計
    系統(tǒng)軟件采用模塊化結構設計，主要由PC機、89C51單片機和通信3個模塊組成嘲。其中PC機模塊主要完成主軸轉速預置及顯示；通信模塊實現(xiàn)PC機與單片機之間數(shù)據(jù)傳輸；89C51單片機模塊完成定時采樣和自動控制主軸轉速。其系統(tǒng)軟件的主程序如圖3所示。主程序主要完成系統(tǒng)初始化、與上位機握手、接收預置參數(shù)、調用主軸轉速程序、調用噴油計數(shù)程序以及調用數(shù)據(jù)采集發(fā)送程序。

    由于控制對象是具有純滯后的一階慣性環(huán)節(jié)，所以按要求設計為快速隨動系統(tǒng)。為了提高跟蹤的快速性，調速范圍過大時，在第一拍先使控制器輸出逼近給定要求，后啟動PI控制算法。第一拍控制模型為：

   
式中：U(T)為當前控制器輸出值；U(T-1)為上一次控制器輸出值；N(T)為當前控制器給定值；N(T-1)為上一次控制器給定值。
    PI控制算法的數(shù)學模型為：

   
式中：Kp為比例系數(shù)；T為采樣周期；Ti為積分時間常數(shù)。
    第二拍控制模型為：

   
式中：K0，K1，K2，K3，P1，P2，P3為系數(shù)。
    由于加入了積分環(huán)節(jié)，影響系統(tǒng)的動態(tài)性能，可以消除余差，提高控制精度。

5 結論
    該設計系統(tǒng)已成功應用在某內燃機車柴油機噴油泵的測試平臺。研究表明，該噴油校泵臺調速系統(tǒng)可自動控制噴油計數(shù)、主軸轉速，實現(xiàn)量油時主軸轉速的數(shù)字顯示與屏幕顯示，使用維修方便，從而提高檢測精度和自動化程度。